汽湃|探索斯柯达极致安全背后的秘密，安行有约｜工业4.0下的世界领先( 三 )
“宁波工厂的总装车间是目前大众汽车集团自动化率最高的总装车间之一 。 在这里 ， 我们通过机器互联、大数据处理 ， 实施定制化、精准化智能生产 。 ”Mr.Cerny饶有兴致地为我们细心讲解 ， “在总装车间 ， 最核心的工位我们称它为：‘Hochzeit’ ， 这是个德语词 ， 是婚礼、结合的意思 。 整车生产线上的各个零部件 ， 经过严苛工艺的生产锻造 ， 终于结合在一起 。 车身和底盘系统在这里得到高精度完美组装 ， 就像一场盛世婚礼一样 。 ”
柯珞克的动力总成、底盘合装工序在总装车间中进行 。 完成这一系列操作的是10个合装工位和97把高精度枪 ， 结合存储在云端的数据会通过无线WIFI网络 ， 并配合RFID无线射频技术自动识别车型 ， 完全自动化 ， 零偏差 。 实现高度自动化生产 ， 提高了底盘安装的稳定性和一致性 。
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值得一提的是 ， 总装车间使用162把高精度枪 ， 可实现每一颗螺栓的拧紧扭矩数据存储、识别 ， 并保证重要信息15年可追溯 ， 且所有安全件的螺栓装配都是通过它来完成 ， 极大地提高了精准度 。
“柯珞克拥有表面积达1.17㎡的全景天窗 ， 并配备了先进的PSD天窗安装设备 ， 有效确保安装时的定位精度 ， 满足天窗安装对密封性的严苛要求 ， 可有效隔绝外部噪声并保证防水性 。 ”每到一个工艺点 ， Mr.Cerny都会为我们详细谅解其中的奥秘 ， 让我们对柯珞克以及上汽斯柯达的总装工艺有了更深刻的认识 。
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“得益于这些智能化设备的应用 ， 无论用户订购何种车型 ， 选购何种配置 ， 我们均能按用户需求 ， 进行智能化、个性化生产 ， 有效降低人工操作可能带来的缺陷风险 ， 保证底盘装配质量的稳定性 ， 为用户营造更安全、更可靠的驾乘环境 。 ”
探底No.4：让隐患无处遁形的检测系统
任何一辆完成总装的汽车 ， 都会经过严格的系统检测 ， 而这 ， 关系到产品能否最终被交付到客户手中 。
“质量是上汽斯柯达的生命 ， 凭借数字化高标准的线上监测和线下检测系统 ， 可以确保在上汽大众每一个工厂、每一条生产线下线的每一款产品都具有统一的数据精准、可追溯、高标准的质量 。 ”Mr.Cerny坚定地说道 。
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事实上 ， 质量不仅仅是品牌的生命 ， 更直接关系到消费者的生命财产安全 。 这便是“安全”的核心意义所在 。
除了通过被称为“机器人之眼”的视觉定位系统 ， 将装配精度控制在±0.5mm以内 ， 柯珞克还是全亚洲范围内第一款使用非接触式光学测量设备来自动检测整车的车型 。 宁波工厂也是亚洲第一个使用该技术进行离线检测车身骨架的整车厂 。
此外 ， 通过激光在线测量、路试异响检测、雨淋密封性检测等一系列的线上、线下检测 ， 充分保障每一辆车都拥有稳定可靠的产品品质 。
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领先的工业标准、个性化的智能生产、严苛的质量监测和检测系统 ， 让柯珞克拥有超越同级的高品质并不是偶然 ， 而是智能时代工业4.0制造的必然 。 由此 ， 我们也更加清晰地认识了工业4.0在推动汽车制造迈向数字化、智能化过程中产生的革命性作用 。
诞生于上汽大众宁波工厂、与
大众探歌(参数|图片)同平台的柯珞克 ， 身上处处展现的是严谨的德国品质和斯柯达最新科技成果 ， 并因此得到了消费者的广泛认可 。
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