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汽车|汤臣汽车零部件，如皋走出的载重卡车轻量化领跑者

   对卡车来说 ， 重量每减少10% ， 燃油消耗可以降低6% ， 轻量化正成为载重卡车行业节能减排最现实而又最有效的技术措施 。
        作为载重卡车零部件的制造企业 ， 2017年 ， 如皋市江苏汤臣汽车零部件有限公司全面启动轻量化底盘零部件智能制造项目 ， 通过科技创新、产线升级、装备智能化 ， 引领企业实现绿色低碳制造 ， 推动了我国汽车重大结构件轻量化 ， 成为这一领域的领头羊 。
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智能制造 ， 助力提质增效
       走进江苏汤臣汽车零部件有限公司的智能化生产车间 ， 偌大的厂房里看不到几个工人 ， 自动化生产线高速运转 ， 机械手左右腾挪……从原料到成品 ， 全程自动化 ， 不需要人工操作 。
       这个智能化生产线是江苏汤臣汽车零部件有限公司轻量化底盘零部件智能制造项目的一部分 。 该项目通过产线升级、装备智能化等手途径 ， 从客户下单 ， 到产品设计、仿真验证 ， 再到产品生产 ， 实现了全过程自动化 。
       “以前 ， 我们都是人工操作 ， 一条生产线需要14个工人 ， 日产汽车零部件300个；现在 ， 一条生产线只需两名工人 ， 日产汽车零部件500个 。 ”汤臣智能车间主任陈健告诉采访人员 。
       产线智能化带来的不仅是效率的提升 ， 产品的质量也有了保证 。 “机器操作 ， 就没有了误差 ， 产品质量自然就上来了 。 而且这套新产线 ， 每20个零件会自动抽取一个零件出来检测 ， 检测完以后 ， 如果出现问题 ， 系统会通过PLC进行调整 ， 产品的合格率处于行业领先水平 。 ”陈健表示 。
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潜心研发 ， 引领行业发展
       在江苏汤臣汽车零部件有限公司轻量化平衡悬架推出之前 ， 国内众多平衡悬架零部件企业仍采用沿袭多年的老旧材料和结构设计 。 “之前的平衡悬架设计复杂 ， 组合件很多 ， 重量超过了170公斤 ， 在我们进行新材料研发、生产工艺改进后 ， 目前产品重量在50公斤左右 。 ”汤臣科研管理负责人汪洋告诉采访人员 。
       别看汪洋说得轻松 ， 但攻克的过程可谓艰难 。 汤臣与北大、清华等高校科研院所联合攻关过程中 ， 一批又一批产品报废 ， 但他们没有打退堂鼓 ， 历时两年 ， 研发的高强度高韧性铁基复合材料终于问世 。 国内权威机构组织重压试验 ， 数十吨的冲击力下来 ， 一同检测的轻量化材料纷纷断裂 ， 唯独汤臣的新材料完好无损 。
       好马配好鞍 。 江苏汤臣汽车零部件有限公司随后立即在北京设立汽车轻量化产品设计中心 ， 聘请20多名汽车大咖从事产品结构设计 ， 接着完成工艺工装设计、试制 ， 汽车生产企业下单后 ， 组织批量生产 。
       “我们轻量化平衡悬架一经推出 ， 在收获了大批量订单的同时 ， 也带领整个平衡悬架行业开启了轻量化产品研发 。 ”汤臣副总经理朱亮亮自豪地说 。
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品质取胜 ， 提升市场份额


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