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华菱|钢企信息化，看华菱涟钢以数字化探路钢铁智造( 二 )


镀锌作业区技术员李文告诉采访人员 ， “依靠自动化系统集成不仅便于车间安全生产、标准化作业和管理；也更有利于生产管理者及时掌握生产信息 ， 发现参数偏离可快速响应 ， 提高生产效率 ， 降低生产运营管理成本 。 ”
李文介绍 ， 相比原来 ， 现在的生产线依靠自动化系统集成 ， 通过建立产品批号 ， 实现一键式快速转产 ， 提高生产效率 。 而每一工件的处理参数可追溯 ， 从而对存在缺陷的批次产品进行分析 ， 也有助于快速改善和提高产品质量 。
华菱|钢企信息化，看华菱涟钢以数字化探路钢铁智造
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华菱涟钢智能运维中心（郭志强 摄）
华菱涟钢在远程运维方面也有突破 。 依托扎实的设备管理基础工作 ， 涟钢率先在全厂44台套关键重点设备安装传感器 ， 实时收集设备运行数据 ， 对厂内各条产线进行提质改造 ， 运用人工智能、工业互联网等新一代信息技术 ， 打破地域限制和信息孤岛,与生产现场深度融合 。
“设备运行平稳了 ， 生产就可控了 ， 质量就有了保证” 。 10月21日 ， 华菱涟钢机动设备部运营室主管肖裕君表示 ， 利用可视化智能运维系统 ， 设备出现问题可提前预警 ， 并通知人员第一时间到设备现场研判 ， 最终实现设备全流程智能运维 ， 故障率降下来了 ， 劳动效率自然提高了 。
10月22日 ， 据工信部官网消息 ， 工信部正在编制钢铁工业高质量发展的指导意见、钢铁行业智能制造三年行动计划（2021-2023年）以及钢铁行业智能制造标准体系建设指南 ， 拟在2023年前累计制定100项以上钢铁行业智能制造标准 ， 全面覆盖基础共性标准和关键技术标准 ， 基本覆盖急需的行业应用标准 。 此举旨在推动钢铁行业高质量发展 ， 进一步加强钢铁行业智能制造顶层设计 。
借力工业互联网平台 ， 助推钢企人、机、物互联
中国两化融合发展数据地图（2019）显示 ， 截至2019年 ， 我国企业的生产设备数字化率47.1% ， 而数字化设备联网率仅为41.0% ， 其中冶金行业的数字化生产设备联网率为45.9% ， 引导钢企加快生产设备的数字化升级仍有巨大空间 。
冯力力告诉采访人员 ， 钢厂工业设备种类繁多、应用场景多种多样 ， 每天产生的大量经营管理数据、设备运行数据、外部市场数据……数据繁杂不一、标准各异 ， 数据孤岛成了限制生产力发挥和数字化转型的重大问题 。
以电力数据为例 ， 原来电力数据分布在涟钢厂区各个高压站 ， 抄表员需下到各个站才能拿到数据 ， 现在依托工业互联网 ， 电力数据归集上来以后 ， 管理人员在电脑上就可以轻松查到所有电力数据 ， 再也不用满山遍野抄数据了 。
华菱|钢企信息化，看华菱涟钢以数字化探路钢铁智造
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涟钢云数据中心落成（郭志强 摄）
目前 ， 涟钢已实现实时掌控各厂电耗 ， 分段分班统计的电量数据更加精细 ， 并可进行横向纵向比较 。
冯力力透露 ， 掌握这些电力数据后 ， 华菱涟钢能源中心就多了一把“利器”——可以平衡调度各厂能耗 ， 精准判断哪些机组可关掉 ， 科学安排机组经济运行 ， 基于大数据也为成本控制提供了新思路 。
公开信息显示 ， 目前依托工业互联网平台解决方案 ， 国内已有钢企实现供应链周期缩短10%、渠道库存降低25%、废次率降低20%、异议率降低30% ， 钢企工业效率大幅提升 。
在华菱涟钢210转炉厂 ， 从炼钢的第一个流程加入铁水开始 ， 到中途的合金添加、熔剂加入 ， 炼钢的各环节都全部由计算机全流程控制 ， 实现了由“一键式”炼钢升级到把炼钢模型、合金模型等集成到自主开发平台上进行大数据跟踪、分析的智能炼钢 。
通过自我完善数据积累的控制模型 ， 智能炼钢不仅减少了人工干预 ， 而且能够实时地对数据进行优化、改进 ， 适时调整运行数据达到最佳冶炼目标 ， 即使原料条件变化 ， 均可实现全程无干预智能化冶炼 。 智能炼钢促进了210转炉厂精准高效生产 ， 2019年 ， 该厂转炉铁水单耗达到历史最低 ， 多项技术经济指标领先行业先进水平 。
“‘智慧涟钢’的信息化升级项目对标标杆企业 ， 带动传统钢铁制造业的智能化、数字化转型 ， 向人、机、物全面互联的数字工业未来发展 。 ”黄兆军告诉采访人员 ， 目前 ， 公司上下已经统一思想——信息化是“一把手工程” ， 做信息化就是做管理 。 未来华菱涟钢将进一步深化钢铁智能制造 ， 以智能制造为重要抓手 ， 推动企业高质量发展 。


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