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中年|中航国际卓越员工邱陵： 减法“智”造


中年|中航国际卓越员工邱陵： 减法“智”造
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中航国际卓越员工邱陵 厦门天马制造支持部副总监
邱陵作为制造支持部门负责人 ， 着力推动产业基地制造成本的改善 ， 支撑公司超额毛利的达成 。 2019年 ， 通过“5+2”费用平台的推行 ， 全年累计完成降本项目242个 ， 财务结余数千万 ， 同时创新搭建产品成本分析（APC）模型并导入智能化改善工具 ， 推动企业全产品链制费平均降幅超10% ， 其中核心产品——“单盲孔全面屏“实现全年人效提升过半 ， 制费大幅降低 ， 保证了产品卓越的市场竞争力 。
成本、成本还是成本
毫无疑问 ， “单盲孔屏”是去年显示行业的“当红炸子鸡” ， 这是行业内模组制程最为复杂的LTPS液晶屏 。 作为行业内第一个量产单盲孔屏的企业 ， 天马在多个展会上备受瞩目 。 而当我们把时间线往前推半年 ， 能看到一群遭遇空前压力的天马人 。

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产品放量之初 ， 单线作业人员飙升两倍 ， 成本问题凸显 。 厦门基地迅速成立专项团队 ， 对人效进行全流程改善——优化客户规格和产品设计 ， 规范厂区内每个工作岗位的每个作业动作和每个串接流程 ， 改良后段不良品的检验手法及处理方式……作为制造支持部门负责人 ， 邱陵正是这一套全流程改善的“领头羊” 。
入职天马8年 ， 他深知制造成本是公司内部管理效益的最终体现 。 “对于成本管理 ， 我们不再局限于‘省一些、挤一些、压一些’的常规做法 ， 而更希望借助先进的管理理念与智能化的解决方案 。 于是 ， 减法‘智’造的理念应运而生 。 ”他说 。
撸起袖子加油干
有了理念 ， 如何落地是关键 。 邱陵率团队重点解决盲孔显示屏生产的两个主要制程 。
他们对设备密集型且产品标准化的面板工厂 ， 提出“智能化”解决方案 。 通过仿真工具建立“虚拟面板工厂” ， 最大限度提高设备利用率 ， 持续拉升设备极限产出 ， 降低产品的折旧成本 。

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对人力密集型且产品差异化的模组工厂 ， 他们把改善领域从模组量产阶段前置到设计、新品阶段 ， 通过“精益化”的方法有效降低人力成本、质量成本与运营成本 。
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这只是复杂制程中比较关键的一环 ， 邱陵抱着啃下“硬骨头”的决心 ， 带着团队就这样逐一攻关 。
不到四个月 ， 产品良率显著提升、作业效率改善、总人力下降 ， 单片成本优化25% 。 最重要的是积累并形成一套盲孔产品成本改善体系 。
杰出的不是个人 ， 是团队
基于效益提升和智能制造两大战略目标 ， 邱陵带领团队还完成了智能工厂方案规划 ， 并协助推动一期项目落地 ， 实现可观的财务收益 ， 同时引入智能化工具 ， 解决厂内制造管理交叉点 ， 取得显著成效 。
这项工作直接团队成员63人 ， 涉及16个部门 ， 有大量跨部门沟通协作工作 。 问及管理这么大的团队有啥绝招 ， 邱陵笑了笑 ， 接连说互相信任 ， 感谢团队 。
“管理是全流程、全生命周期的 ， 就像参加接力赛 ， 每位队员都至关重要、不可或缺 ， 我只是串联起大家的‘接力棒’ 。 ”他说 。

随后 ， 他谈到管理背后的底层逻辑：从战略层面看 ， “创建共同的理念与目标”是串联和协调各部门工作并取得进展的关键；在战术层面 ， “以产品制费改善为导向（APC体系 ， Analysis of Product Cost）”进行工作的分解 ， 细化并明确到人 ， 是改善工作能取得实质进展的重要步骤 。


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