汽车|52秒下线一台汽车、1分钟生产线切换 广汽传祺打造自我感知工厂
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【汽车|52秒下线一台汽车、1分钟生产线切换 广汽传祺打造自我感知工厂】11月27日 ， 中国新主流媒体汽车联盟成员走进广汽宜昌工厂 ， 参观了广汽乘用车“最年轻”的工厂 ， 深入了解广汽传祺工厂最新的生产技术“黑科技” 。
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广汽宜昌工厂采用“工业4.0“理念 ， 创新广汽生产方式 ， 聚合世界领先水平的工艺和设备 ， 是一个高度自动化 ， 具有自我感知的整车制造工厂 。 据广汽乘用车副总经理、宜昌分公司总经理梁伟彪介绍：”在湖北 ， 看过我们的工厂之后 ， 就对其他工厂没有兴趣了 ， 所以来湖北看我们一家工厂就足够了 。 “
高度自动化工厂
在中国新主流媒体汽车联盟成员参观工厂时 ， 广汽工厂制造部部长彭定畅带领大家参观了总装车间和焊接车间 ， 并对生产制造采用的各种“黑科技”进行了介绍 。
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目前宜昌工厂可以做到每52秒下线一台车 ， 生产线能在1分钟内完成不同车型的生产切换 ， 是业内领先的自动化、柔性化乘用车生产线 。
在总装车间 ， 彭部长详细介绍了自动化生产线 。 据介绍 ， 涂胶生产线机械臂采用3D视觉定位系统 ， 可以根据汽车白车身的细微差别自主定位 。 同时 ， 每台汽车上都装备有RFID ， 可以赋予每台汽车一个身份代码 ， 使系统可以自动识别车辆型号、配置等信息 ， 对其生产过程进行实时监控和跟踪 。
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总装车间也部署了GPS生产方式和信息化系统管理 ， 通过MES系统和LES系统交互对接 ， 完成物料与车身的同步跟踪匹配 ， 可以在最短时间完成定制车型的生产 。
在焊接车间 ， 总共有437个全自动机器人进行焊接工作 ， 焊接自动化率100% 。 智能监控系统、无线射频识别技术也在工厂实现全覆盖 。 通过MES系统 ， 可以实现全流程产线、工位及作业节点的标准化和数字化 ， 设备实现互联互通 ， 并可以远程实施监控调整 。
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焊接车间负责人熊升告诉媒体 ， 每台机械臂上的3D相机会对焊接点进行拍照并计算空间坐标位置 ， 机械臂会根据数据修正运动轨迹 ， 保证焊接精度误差控制在0.1mm之内 。
在智能化方面 ， 焊接车间智能管理系统负责人冯科介绍 ， 现在工厂搭载的智能化系统可以收集检测数据和焊接过程数据 ， 通过AI算法和大数据比对 ， 不断进行自我学习 ， 最终实现焊接质量的在线判断和预警 ， 使白车身焊点检测率达到100% 。
全新车型构建全新品牌形象
广汽传祺除了让媒体代表进入工厂之外 ， 还安排了相关驶驾活动 ， 并且公布了GPMA架构首款运动轿车EMPOW５５的相关细节 。 GPMA平台模块化架构涵盖了轿车、SUV、MPV、PHEV、HEV等车型 。
据了解 ， EMPOW５５采用低车姿、短前悬、宽轮距、长轴距、宽车体的设计 ， 在获得轿跑造型的同时也达到了０.２６的风阻系数 。 根据计划 ， EMPOW５５将在宜昌工厂投产 ， 并于２０２１年年中上市 。
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目前 ， 广汽传祺拥有众多车型,覆盖轿车、SUV、MPV车型 。 其中传祺
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M8(参数|图片)、
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