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人民网|在一汽追梦的年轻人(青春派·青春奋进新时代(24))( 二 )


一汽的很多年轻人都像冯斌和刘会神一样 ， 勇于接受挑战 ， 喜欢忙碌 ， 害怕闲下来 。 “迈过一个坎儿 ， 会有很大的成就感和获得感 。 ”刘会神说 。
勇于创新：
“有了加速跑的底气和动力”
眼下 ， 作为红旗家族的重量级选手 ， 红旗“E—HS9”纯电动汽车即将上市 。 “我们要在电动车领域打造一流的红旗 。 ”一汽新能源开发院电驱开发主任王斯博庆幸自己赶上了企业快速发展的好时候 。
王斯博今年33岁 ， 他的团队从零起步 ， 完成了首款245千瓦级别乘用车永磁电驱平台 ， 宣告一汽掌握豪华电动车高性能电驱系统设计能力 。
在大功率的电机研制过程中 ， 仅变频器就做了5个系列 。 “采用双智能功率单元并联技术的变频器在国产车上是第一次用 ， 这也是一项关键技术 。 ”王斯博说 。
王斯博带领团队从工业级变频器入手 ， 拆下风力发电机等工业设备上的变频器研究 ， 学习基本原理 。 “至少拆过五六种工业级变频器 ， 大的有洗衣机那么大 。 ”王斯博说 ， 团队用了26个月的时间完成了技术突破、工程设计等多项任务 。
“变频器要能经受零下40到零上100多摄氏度的考验 ， 还要更结实可靠 ， 成本更低 。 ”王斯博感叹 ， 实现这些目标都来源于创新 。 他和团队的近30人整体加班时间是1000小时 ， 为解决一个问题 ， 大家经常一起讨论到夜里两三点钟 。 “从无到有 ， 创新让我们在汽车行业里 ， 有了更多加速跑的底气和动力 。 ”一路走来 ， 王斯博的体会最深 。
电机系统离不开电池系统的能量输出 。 2016年大学一毕业 ， 卢军就从事红旗品牌汽车的动力电池系统研发 ， 如今他已成长为一名电池热管理系统设计领域的技术骨干 。
“我们的主要工作是设计动力电池系统 ， 包括电池总布置设计、结构设计、热管理系统设计、安全设计等 。 ”远离家乡、扎根吉林 ， 卢军对“红旗”这个老品牌情有独钟 。
电池是电动车的关键技术 。 锂离子电池对温度非常敏感 ， 适宜的工作温度为25—35摄氏度 。 在一些项目中 ， 上百个电池单体的温差必须控制在5摄氏度以内 。
卢军迎难而上 ， 对各种尖端工艺进行研究 ， 经过300多次的迭代仿真分析 ， 采用先进的口琴管钎焊工艺 ， 完成了最新的热管理系统方案设计 。
“我们将电池单体的温差控制在2摄氏度以内 ， 热管理系统实现轻量化、低成本设计 ， 总重量占电池总成重量的1%以内 ， 成本占电池总成本的1%以内 。 ”卢军自豪地说 。
卢军在担任红旗一款燃料电池示范车项目动力电池系统项目经理时 ， 曾经在研发初期 ， 遇到整车边界异形、空间无法布置下的难题 。 “如果这个问题不解决 ， 就需要修改车身结构 ， 造成的周期延误、成本变化将不可估计 。 ”巨大的压力让卢军倍感煎熬 ， 他一遍又一遍地排查整车边界 ， 和1毫米的边界空余也要“斤斤计较”一番 。
最终 ， 卢军主导攻克了难题 ， 电池模块布置采用首创的翼型集成化布置方案 ， 充分利用整车边界 ， 汽车空间利用率创下新高 ， 完美解决了整车分配空间不足的问题 。
如今 ， 在各项产品和科研项目中 ， 卢军完成工程制图300多张 ， 发布集团级流程1项 ， 授权专利10项 ， 参与制定标准4项 ， 制定5级专业流程2项 。 “红旗”品牌的快速发展 ， 让卢军更有了奋斗的动力 。
追求完美：
“打磨模具 ， 也是在打磨自己”
模具间隙大了 ， 制件就会产生毛刺；间隙小了 ， 模具就容易损坏 ， 这个间隙往往就在百分之几毫米的范围之内 。 冯斌总要反复调试 ， 找到完美的间隙 。
“打磨模具 ， 也是在打磨自己 。 ”从模具的调试到维修 ， 冯斌磨练出了好耐性 ， 也练出了好技术 。
模具的磨损90%以上都是手工维修 ， 一个损坏点需要不断重复相同的工序 ， 虽然过程十分繁琐 ， 但冯斌总会把修补的位置还原如初 。


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