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特斯拉的核心竞争力：不只是车，还有工厂( 三 )


“我们已经成为一家真正的汽车公司 。 ”Musk在2018.7.1给员工的邮件中称 。 前特斯拉资深供应商开发工程师Azizi Tucker认为 ， 这是特斯拉发展史上的一个重大转折 。 “过去 ， 特斯拉全心全力放在电动车的设计 ， 产品就是车 。 现在 ， 特斯拉将更多注意力转移到工厂身上 ， 将工厂视为全新产品 ， 将每一段流程、每一个零件重新设计、规划 。 ”
至此 ， Model3量产爬坡暂告一段落 。 这是在某一技术阶段 ， 一次人机合作边界的探索；是一个技术理想与生产现实博弈的故事；是一种对创新理念与卓越追求的坚持 。 通过Model3周产5000辆的冲刺 ， 特斯拉进一步拥有了基于高度自动化生产线的制造能力 ， 而这种能力对特斯拉来说 ， 又意味着什么呢？
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特斯拉的核心竞争力
2018年6月底达成量产爬坡阶段性目标后 ， 下半年Model3的出货量持续攀升 ， 当年 ， 特斯拉收入达214.6亿美元 ， 净利润从2017年亏损19.6亿美元缩窄至亏损9.8亿美元 。 2019年 ， 随着产能持续增加 ， Model 3在美国的销量逐一超过同类型的宝马5系、奔驰E级、奥迪A6等传统豪华燃油车型 ， 成为2019年美国中型豪华轿车市场冠军（如下图所示） 。 同期 ， Model3在全球销量超30万 ， 稳居新能源乘用车榜首 。 可见 ， 经量产爬坡升级后的自动化生产 ， 潜力有多大 ， 支撑力有多强 。
特斯拉的核心竞争力：不只是车，还有工厂文章插图
随着上海超级工厂的快速建成 ， 上海工厂以明显高于加州工厂的量产速度实现了产能释放 ， 充分体现了自动化生产能力在不断优化基础上的复用 。
特斯拉的核心竞争力：不只是车，还有工厂文章插图
据特斯拉2020Q3财报披露 ， 特斯拉加州工厂Model 3/Y的年产量已提升至50万辆 ， 上海工厂Model 3年产能达到25万辆 ， 且将在2021年实现Model Y的量产 。 同时 ， 特斯拉柏林工厂也有望在2021年投产 。 Musk曾说“我们相信快速进化” ， 这就是快速进化的威力 。
特斯拉在自动化生产能力方面的努力与积累从未止步 ， 逐渐使其成为公司的又一核心竞争力 。
据报道 ， 由于机器人不擅长铺设冗长的软线束 ， 人工必须介入该生产流程 ， 影响生产进度 ， 特斯拉一直在努力减少车身布线的长度 。 Model S的全车身线束总长大约3公里 ， 而Model 3的线束总长仅为1.5公里 。 更甚的 ， 特斯拉在2019年一份专利申请中表示 ， 研发出一种新的车辆布线架构 ， 有望使Model Y的线束总长度不超过100米 ， 从而方便机器人组装 ， 提高生产效率 。 相比之下 ， 传统汽车的线束总长度可达数公里 ， 组装线束只能人工操作 ， 且需要大量工人 。 又如 ， 在全新Model Y车型的生产上 ， 特斯拉将使用铝制铸造机生产一个一体化组件 ， 取代此前粘在车身后半部的70个零部件 。 消息人士透露 ， 这只是新自动化生产的开端 ， 车辆的前部模块和其他部件也将相继使用新的制造工艺 。
制造业咨询公司Munro&Associates首席执行官Sandy Munro在一次演讲中表示：“特斯拉刚开始生产汽车的时候 ， 我们对他们非常挑剔 。 那时他们的车辆有着巨大的缝隙 ， 焊缝飞溅到处都是 ， 没有哪里是合适的 。 然而 ， 从Model 3到体积更大的Model Y的转变 ， 让特斯拉一步步地提高了自己的制造工艺 。 ”
特斯拉的核心竞争力：不只是车，还有工厂文章插图
曾经福特T型车之所以成为世界第一爆款 ， 全靠有史以来第一条大规模传递带式生产线的支撑 。 该生产线第一次以流水装配线大规模作业代替传统个体手工制作；在大型总装车间 ， 第一次由机械传送带运送零件和工具；T型车的各种零件第一次被设计成统一规格 ， 实现了零部件的标准化 。 福特T型车的组装流程 ， 将原来涉及3000个组装部件的工序简化为84道工序 。 生产一辆T型车的时间从最初的12小时28分降到1914年的93分钟 ， 到1925年平均每10秒钟一辆新车就可以下线 。 汽车价格可以从850美元降低至200美元 。


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