工厂|从事钳工17年，他这样从学徒成长为工厂技术大拿
空军某航修厂高级技师姜振龙——
在蝉翼上“绣花”
■罗 娟 石 峰
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工匠心语：“只有将质量之魂植入匠心 ， 才能将产品做精、做细、做到极致 。”
——姜振龙
1微米有多细？
一根头发丝直径的1/70 ， 肉眼难辨 。
在航修领域 ， 机器研磨精度是2-5微米 ， 而不少精密零件需手工研磨 ， 精度需控制在1微米 ， 其难度不亚于“在蝉翼上‘绣花’” 。
姜振龙有一副“金手指” ， 他手工研磨出的铝制薄壁精密零件 ， 精度就能达到1微米 。
为了练就“金手指” ， 姜振龙付出了太多的努力与汗水 。
2003年 ， 姜振龙从长沙航院毕业 ， 数控专业的他被分配到钳工组 。刚开始 ， 姜振龙有些不屑 ， 认为研磨这种传统手工活 ， 迟早会被机器所取代 。
没想到 ， 他的这种观点不久后就被现实推翻 。当时 ， 工厂正在组织“成都市百万职工技能大赛”预选赛 ， 姜振龙用数控机床加工出的产品 ， 连初赛都没有过 。看着老师傅一路过关斩将夺得大赛冠军 ， 姜振龙羡慕不已 。
老师傅摊开被磨平指纹的手掌 ， 语重心长地说：“航空发动机维修 ， 要求精益求精 ， 即便是机器加工出的产品 ， 误差仍然不可避免 ， 最后到了精磨阶段 ， 还得靠手上功夫 。”
一语惊醒梦中人 。姜振龙决定踏实练好本领 。研磨是一个细活 ， 对手部力量和精准度的要求很高 。老师傅研磨一枚叶片需要几十分钟 ， 姜振龙刚开始要用一整天 。为了提高研磨效率 ， 姜振龙用报废的叶片练习手感；为了掌握抛修的技术要领 ， 姜振龙连续几个小时趴在机床上 ， 保持同一个姿势进行抛光研磨 。
困难面前 ， 姜振龙凭借过人毅力一天天坚持了下来 。经过3个月刻苦磨炼 ， 姜振龙积累了丰富的研磨经验 。一次 ， 工厂接到一单磨制燃油附件主泵调节器配合偶件的任务 。这是飞机动力系统中最精巧的零件 ， 加工难度相当大 ， 稍有不慎就会导致产品报废 。
姜振龙受领任务后 ， 展开了艰苦攻关 。在研磨盲孔过程中 ， 由于模具前端磨损 ， 导致研磨出的盲孔出现形位超差 ， 姜振龙尝试了10多种方法 ， 仍然达不到工艺要求 。
一时间 ， 姜振龙苦恼不已 ， 但他决不轻言放弃 。一次意外经历给姜振龙带来了创新灵感 。有一天 ， 姜振龙使用未修整的模具进行研磨 ， 结果发现盲孔没有出现形位超差 。他恍然大悟：何不在模具前端留些余量 ， 这样就能有效抵消模具的磨损量 。随后 ， 姜振龙将模具前端修成3微米厚的倒锥形 。经过试验 ， 果不其然 ， 研磨出的产品全部合格 。
凭借出色的表现 ， 姜振龙逐渐在工厂崭露头角 。2013年 ， 工厂引进机械臂进行智能化改造 ， 领导决定把姜振龙团队作为试点 。
当时 ， 在国内叶片修复领域 ， 使用机械臂进行研磨的单位少之又少 。对于他们来说 ， 可借鉴的经验并不多 ， 而且叶片型面复杂 ， 要将精度控制在微米级 ， 更是难上加难 。
“这是一次机遇 ， 也是一次挑战 。”姜振龙带领团队成员加班加点地学习数控语言、机械设计等专业知识 ， 并在机械臂上进行试验 。1个月后 ， 他们成功控制机械臂研磨出合格产品 。
当月 ， 工厂的叶片修复量就翻了一倍 。姜振龙和团队成员继续优化程序、改进工艺 ， 叶片修复效率不断攀升 。如今 ， 工厂的叶片年修复量较当初已提升了几十倍 ， 团队也因此被评为“全国质量信得过班组” 。
从事钳工17年 ， 姜振龙从学徒成长为工厂技术大拿 。“四星级技能专家”“成都市创客明星”“首批成都工匠”“空军系统优秀培训师”“省级工作室领衔人”……一连串荣誉 ， 不仅记录了姜振龙的成长历程 ， 更见证了他的匠心品质 。
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