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纺织内参|精梳落棉与成纱质量的关系及控制( 三 )


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从表10的试验数据可知 ， 增加前梳理区的齿条密度并适当缩小锡林梳理隔距 ， 有利于清除细小棉结 ， 使精梳条的单根纤维程度得到了较大的提高 。
二、提高精梳梳理质量减少精梳落棉率的技术措施
2.1生产工艺技术管理
（1）优化精梳准备工序牵伸倍数 ， 预并采用5～6根并合 ， 后区牵伸1.6～1.8倍 ， 总牵伸5～6倍 ， 尽可能伸直前弯钩纤维 ， 条并卷机总牵伸控制在1.5倍以内 ， 准备工艺的总牵伸倍数控制在8倍以内 ， 在满足纤维伸直度的情况下 ， 确保精梳退绕过程中棉层之间不发生不粘连 。
（2）精梳机对落棉率具有自动调节功能的特性 ， 当精梳落棉率发生较大幅度的波动时 ， 通常是前道各工序出现了异常 ， 因此 ， 不要为了完成落棉率指标而机械地降低精梳落棉率 。 应做AFIS测试仪试验 ， 检测生条、精梳条短绒的含量 。 根据检测的实际情况 ， 再做相应的调整 。
（3）精梳落棉控制的关键是提高落棉质量 ， 即尽可能提高精梳落棉短绒率 。 要从工艺上机及梳理器材方面入手 ， 避免梳棉、精梳工序梳理过度而造成生条、精梳条短绒率的增加 ， 同时要控制开棉、清棉、梳棉及精梳工序棉结、短绒的清除效率 。
（4）部试验室每周应检测一次落棉率 ， 台与台之间的落棉差异控制在±1%以内 。 严格执行各工序定台供应制度、精梳大小卷合理搭配制度 。 缩小精梳机落棉率的台差、眼差 。 正确的测定落棉眼差的方法是：把8个眼的喂入小卷分别用电子秤称重 ， 记录下每个小卷的重量 ， 分别收取每个眼输出的条子 ， 开车运行10分钟以上 ， 取出每个眼的棉条称重 ， 再把每个小卷称重 ， 这样就可以精确地计算出每个眼的落棉率和总落棉率 。
2.2保证精梳机梳理质量的一致性
精梳机上机工艺的一致性直接影响精梳机的台（眼）间的落棉率差异、精梳条重量不匀率、棉结杂质和短绒率的一致性 。 精梳工序要求钳板初始位置、钳板开口量、锡林托架定位、锡林梳理隔距、毛刷鬃毛的状态及毛刷与三角气流板间隙、毛刷插入锡林深度、落棉主风道及各眼支风道负压、台面喇叭口尺寸、顶梳高低进出隔距、给棉弧形板进出隔距、给棉罗拉两端棘轮的齿向、皮辊两端的压力、牵伸罗拉隔距等工艺参数保证上机的一致性 。
三、结语
【纺织内参|精梳落棉与成纱质量的关系及控制】现代精梳梳理工艺中 ， 采用重定量、高速度、低落棉、前进给棉工艺 ， 有利于降低成本、提高产品质量 。 前进给棉已经成为现代精梳机上机工艺的首选 。


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