日系车更轻了！本田采用3D打印技术打造轻量化零部件
受国内独特汽车文化的影响 ， 不少消费者都认为日系车轻不耐撞 。 这种说法可以说是误人颇深 。 科学研究表明 ， 车辆的安全性能和车重没有直接关系 ， 车辆的安全性取决于车身结构件的性能与车体构造 。并且 ， 近段时间在国内大火的中保研 ， 碰撞实测结果也证实了车身“更轻”的日系车 ， 反而更加安全 。与此同时 ， 车身结构件的安全强度与自身重量也没有直接关系 。 如汽车上常见的铝合金和钢板材料 ， 铝合金虽然更轻 ， 但其强度要远高于钢板材质 ， 而且也更加耐撞 。因此 ， 日系车轻不耐撞不安全的说法自然也站不住脚 。 相反 ， 车身轻还具有很多的优点 。 最重要的一点就是 ， 能够优化油耗及电动车能耗表现 ， 这也是各大车企都在努力追求车身轻量化的原因之一 。日前 ， 据外媒报道 ， 本田的研发部门就与软件公司Autodesk展开合作 ， 双方设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品 ， 从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性 。曲柄轴在汽车发动机中发挥了关键作用 ， 该部件能够将活塞摆动转化为旋转力 ， 因此对于耐磨损度有着较高要求 。 曲柄轴的外形必须耐受燃烧压力 ， 且随时维持转动平衡 。因为曲轴部件的材料及制造工艺特殊性 ， 曲轴的整体结构自发动机诞生以来 ， 都没有发生太大的变化 。 如今 ， 随着3D打印技术的应用 ， 本田的设计方案相较前述产品将实现减重30%的目标 ， 可以说是一项新的突破 。此外 ， 本田一直致力于使用3D打印技术及智能设计方案来优化汽车零部件的设计 。 迄今为止 ， 本田对座椅安全带支架、发动机控制单元及车架等多类汽车零部件都进行了升级 ， 也利用3D技术实现了车身零部件的轻量化 。
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