数控车床|浙海德曼：自主创新实现进口替代 智能制造推动转型升级( 二 )
针对所处行业的特点和未来下游应用市场的发展趋势 ， 公司通过自主研发 ， 在提高产品使用性能和生产效率的基础上有效降低了生产成本 ， 最大程度满足不同客户的工艺需要、生产要求及市场需求 ， 使得公司的产品更具市场竞争力 。 公司高端型数控车床包括排刀式数控车床、刀塔式数控车床、并行复合加工机等类型 ， 具有多种型号和规格 ， 公司普及型数控车床亦具有多种型号 ， 并且高端型数控车床和普及型数控车床均可根据客户对加工精度、加工材质、加工零件形状、加工效率等的不同需求对数控系统、主电机、夹紧方式、刀架刀塔、尾座、防护以及自动对刀、自动断屑等相应车床配置进行定制化选配 。 依靠多年积累的客户群体和产品口碑 ， 公司在行业内树立了高端数控车床高品质、高性能、快速售后的品牌形象 ， 凭借技术、产品质量和全生命周期的服务等综合优势 ， 公司与众多知名企业形成了良好稳定的合作关系 ， 积累了众多长期稳定的客户 。
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单元化模块化生产
升级为服务型制造
与国内外竞争对手相比 ， 浙海德曼市场竞争优势明显 。 首先 ， 公司产品标准在国家标准基础上将相关精度指标提高50%以上作为海德曼产品的制造标准 。 依据所执行的精度标准 ， 公司通过高强度和持续性的投入 ， 掌握了与数控车床主轴、刀塔、尾座相关的核心技术通过掌握的核心技术实现了数控车床主轴部件、刀塔部件、尾座部件的自主化生产 。 通过对上述核心部件的自主化生产 ， 公司的高端数控车床的精度、精度稳定性等技术水平达到国际高端数控车床的技术水平 ， 有明显的技术优势；其次 ， 公司实施先进生产保证体系 ， 通过单元化和模块化生产 ， 将产品的精度指标逐步分解 ， 使得产品的标准体系得到了完整和可靠的落实 。 通过零件精度标准、部件精度标准、分装精度标准等分解环节 ， 最终确保总装精度落到可靠的高精度基础平台上 ， 并采用云平台的管理体系 ， 集约化的推进生产模式和管理模式的创新 。 对自制核心部件采用单元化、模块化的生产方式 ， 大大地提高了生产效率 ， 最大化降低了制造成本 ， 公司通过采取高性价比的定价策略 ， 产品有明显的价格优势；第三 ， 公司在全国范围内建立了以直销为主、经销为辅的销售网络 ， 并已从单纯生产型制造转向服务型制造 。
公司逐步增加的自动化生产线产品收入的价值体现在“研发—制造—服务”的产品全生命周期的每一个环节 。 在“工艺设计+先进装备+技术服务”业务形态中 ， 工艺设计和技术服务对技术人员和销售人员的依赖越来越大 ， 公司的直销队伍能保证全生命周期中各个环节的快速、高效介入 ， 持续不断为客户提供定制化生产解决方案 ， 帮助客户提升产品的工艺水平 ， 提高产品的生产效率 。 此外 ， 公司扎根和专注于数控车床领域 ， 以主轴、刀塔、尾座核心部件的自主化和基础技术平台为支撑 ， 瞄准具体行业、客户、零件开展深度个性化服务 ， 取得细分领域竞争优势 。
募投主业提升实力
建立独特竞争优势
浙海德曼此次募投项目面向世界科技前沿、面向经济主战场、面向国家重大需求 ， 与公司主业密切相关 ， 其中“高端数控机床扩能建设项目”建成后 ， 新增900台高端数控机床的生产能力 。 项目产品采用同步电主轴技术、数控机床热变形误差补偿技术、并行复合加工技术等多项具有世界先进水平的自主化基础技术 ， 自动化加工单元将客户对加工工艺、精度、效率等需求要素与机床自身的效率、精度、可靠性、智能化、复合化等技术要素完美融合 ， 大幅度提升客户购买公司产品的附加值 。 这些核心技术的突破和应用从根本上提升了国产数控机床的技术水平和竞争力 ， 为发展智能制造提供了有利的技术支撑 。 “高端数控机床研发中心建设项目”将着重开展应用基础理论研究、新产品研发、生产工艺研究、生产设备研究和加工技术研究 ， 获取原始创新和自主知识产权 ， 聚集和培养数控机床领域的带头人和创新团队 。 项目的实施有助于提升公司整体产品质量和附加值 ， 拓展公司在汽车制造、工程机械、航天航空、军事工业、船舶工业和电子设备等高精尖智能装备的市场 。 同时加大开发高精度功能部件 ， 打破国内高档数控机床关键功能部件对进口的依赖 ， 提升公司高精密数控机床的技术含量 ， 提高公司产品市场竞争力 。
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