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|探索高品质的秘密 广汽丰田生产线参观

【|探索高品质的秘密 广汽丰田生产线参观】
[爱卡汽车 科技频道 原创]
如果投票选择最可靠的品牌 ， 相信丰田会有很大概率当选 。 某种程度上 ， 丰田已经成为了高品质的代名词 ， 扎实耐用的形象深入人心 。 在J.D.Power新车品质调查中 ， 丰田及旗下的雷克萨斯常年位于榜单头部 ， 并且这一态势丝毫没有因为新技术的导入而受到影响 。 那么 ， 出色的品控体系是如何建立的呢？
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在日前举办的“一日工匠”品质开放日上 ， 广汽丰田向媒体展示了品质管理的最新成果 ， 并分享了最近一年来诸多生产改进举措 。 带着上述问题 ， 爱卡汽车走进了广汽丰田的生产车间 ， 探索高品质背后的奥秘 。
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众所周知 ， 铝比钢有着更小的密度 ， 有助于提升汽车轻量化水平 ， 从而优化燃油经济性和动态性能 。 但由于工艺、成本等原因 ， 铝材料的应用一直没有得到普及 。 而在威兰达上 ， 广汽丰田首次使用了车身铝板 ， 这给制造工艺带来了新的挑战 。

铝材料会给制造增加诸多难点 ， 这是由其自身特性决定的 。 例如 ， 铝的延展性低 ， 冲压成型性差 ， 容易开裂 ， 且其硬度低于铁 ， 对异物更敏感 。 而由于铝没有磁性 ， 需要专门吹气装置分离材料 ， 增加了工艺难度 。 还需要注意的是 ， 铝材料具有时效性 ， 须在规定时间内使用 ， 不宜像钢材那样长时间存放 。
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针对铝的特点 ， 广汽丰田采取了若干措施来保证工艺质量 。 首先是在切边/翻边刀采用DLC涂层 ， 该涂层抗粘附性高 ， 不容易烧结 ， 可以减少铝粉的产生 。 除了在模具上加装吸尘装置外 ， 广汽丰田还在模具表面设置了1mm的网格状沟槽 ， 让异物掉落到沟槽里 ， 避免与板件接触 ， 从而降低铝板的麻点 。

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广汽丰田冲压车间90%以上冲压件为自产 ， 比行业水平多了约2倍 。 从地板、前围挡板、轮罩、纵梁等大冲压件 ， 到前后副车架、C柱加强件等小冲压件都实现了内制 。 冲压件的最高强度可达1180MPa ， 其制造精度、面品质、成形性均满足丰田全球最高标准要求 。
值得一提的是 ， 广汽丰田还引入了“自工序完结”生产理念 ， 每道工序完成前需要完成独立的工程监察 ， 而不是在整车下线后再进行质检 。 简而言之 ， 广汽丰田认为品控应贯穿于生产始终 ， 而不应是检查倒逼的产物 ， 这在很大程度上杜绝了不良品的出现 。
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以激光在线检测为例 ， 检测仪器会在生产过程中 ， 对车辆前部、侧边、尾部进行激光精度测量 ， 并为焊点拍照 ， 如精度不符合预设的范围（±1.5mm内） ， 机器会自动报警 。 除了进行实时监控 ， 激光在线检测还会保存数据 ， 以备长期追溯 。

当然 ， 作为一家以精益生产为目标的车企 ， 广汽丰田也十分注重效率 。 广汽丰田是国内首家采用底盘横置式车身运输方式的工厂 ， 比传统纵向生产线可节约50%的空间 ， 减少了作业者在工位间的移动距离 。 此外 ， 底盘采用托盘式搭载 ， 生产线能够快速切换托盘 ， 实现不同车型的共通化生产 。
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根据生产能力的需要 ， 总装车间可任意缩短或延长作业线 ， 不受场地或者空间限制 。 改造工期只需7天时间即可完成 ， 为产能提升或车型变更改造提供了更大的灵活性 。


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