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DFMEA模板分析及运用 产品设计案例分析怎么写( 三 )


1 。基本项目分析
(1)功能
分析项目的功能，用尽可能简洁的文字说明所分析项目的功能，以符合设计意图；阀体的作用是与阀板配合，保证最小流量；与怠速控制阀配合，保证怠速流量；配合节气门位置传感器，保证主进气量 。
(2)潜在故障模式
每个功能会对应一个或多个失效模式，失效模式要遵循“破坏功能”的原则，即尽量列出所有可能破坏功能的模式；大部分失效模式来自失效模式库，也有一部分是新的失效模式和群体分析的结果 。阀体的潜在失效模式有磨损、裂纹、断裂和积碳等 。
(3)潜在的失败后果
每种故障模式都会产生相应的故障后果；在分析失败的后果时，要尽量分析失败的最终影响，也就是最严重的影响；阀体的潜在故障后果是发动机无力、高油耗和高怠速 。
(4)潜在失败的原因
所谓潜在失效原因，是指设计薄弱部位的征兆，结果就是失效模式；根据阀体的结构和功能分析可知，阀体磨损的潜在失效原因是阀体喉部与阀板直径不匹配；阀杆与阀板螺孔位置不匹配；怠速控制阀和怠速通道的孔径不匹配；空闲通道的孔具有不同的轴线 。
(5)现有的控制措施
根据故障的潜在原因，可以确定预防和检测措施，这些措施都是现有的或未来的措施 。
阀体现有的控制措施是协调阀体喉口和阀板直径的设计，保证它们的协调间隙；设计阀杆和阀板的螺孔位置，保证它们的同心度；设计怠速控制阀和怠速通道的孔径，确保它们的配合间隙 。
2 。分析导数
根据潜在失效后果确定S，根据潜在失效原因和同类型产品三包数据确定O，根据检测措施确定D；根据确定的S，O，D o和D，计算RPN值 。如果需要纠正，可以提出适当的建议和措施作为改进的依据，最终可以生成统一的DFMEA报告 。
美国汽车工业行动小组(AIAG)发布的FMEA标准提供了严重度的评价标准O和D [3]，其中O标准非常直观，可以根据计算的频率得到 。
D判据和严重度判据可操作性差 。作者建议企业根据AIAG D准则和企业现有的控制措施，制定适合企业自身的D准则 。
对于严重程度的判断，主张仍遵循AIAG标准，但为了增强其可操作性，作者进一步总结并生成了如下图所示的流程 。根据该过程，可以容易地确定每个故障的严重程度 。
阀体磨损严重程度影响发动机的基本功能，但不完全丧失，所以严重程度为7；根据故障数据统计结果和专家组分析，确定阀体磨损度为3 。现有除硬度检测外的阀体磨损检测度控制措施为两部分协同检测，发现潜在原因的机会较多，检测度为4 。
专家组确定S和RPN的阈值分别为7和80 。当S超过7(含)，RPN超过80(含)时，必须改善 。因此提出以下建议:a)阀体喉口与阀板直径、阀板与阀杆影响全闭泄漏 。除保证配合间隙外，还应在设计上保证组装阀体的喉部与阀板的同轴度，并检测全闭泄漏；b)怠速控制阀和怠速通道影响怠速流量 。首先要通过设计保证怠速通道孔系的同轴度，然后保证怠速控制阀和怠速通道的同轴度和间隙 。
经过上述分析后，应根据建议的措施修改设计(实际措施可能与建议的措施不同)，修改后应重复上述步骤，直到S和RPN低于DFMEA确定的S和RPN阈值 。
3 。生成DFMEA报告
每轮DFMEA完成后，应及时生成DFMEA报告，包括需要改进的部分、建议和改进措施等 。


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