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|质量光靠检验肯定不行，那靠什么？

|质量光靠检验肯定不行，那靠什么？

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|质量光靠检验肯定不行，那靠什么？

某公司使用这样一个零件 ， 工人在装配时 ， 经常出现位置装反的情况 。 管理人员对工人反复进行质量意识教育 ， 甚至对操作者进行了考核 ， 但装反的问题依然时有发生 。


员工的问题是管理不到位造成的

后来 ， 公司领导外出参加了《丰田质量管理》的培训 ， 回到公司后 ， 就召集了相关干部 ， 对上述的这个问题进行了分析 。
领导先将五个零件放在了会议桌上 ， 然后问道：“员工为什么出现操作错误？”有人立刻回答：“因为员工的质量意识薄弱 ， 不遵守操作规程 ， 所以出现了错误 。 ”领导继续发问：“那我们采取了什么措施呢？”有人回答：“加大了考核力度 。 ”领导沉默了一会 ， 一字一顿的说道：“如果由在座的诸位 ， 去现场装配这个零件 ， 连续干上10天 ， 你们能否保证不装反？”一边说着 ， 一边指向桌面上随意放置的五个零件 。 会场一片沉默 ， 谁都没有绝对的把握 。 “看来人无完人 ， 谁都没有把握做到 ， 那么 ， 凭什么要求员工做到？”紧接着 ， 领导话题一转说：“我出去参加培训后 ， 懂得了一个道理 ， 员工的问题就是管理者的问题 ， 员工的错误 ， 是管理者只提出要求 ， 而没有给出有效方法造成的 。 下面 ， 请各位用30分钟时间 ， 到现场观察员工为什么会出错 ， 并提出切实的解决方案 。 ”
防错不是技术 ， 而是管理者意识

30分钟很快就过去了 ， 参会人员一边讨论着 ， 一边回到了会议室 。
设计人员率先发言：“这个零件的上下部分直径一致 ， 员工不留心就容易装反 ， 所以可以让有’槽’的一边直径大于钢板孔径 ， 就能避免操作出错 。 ”工艺人员继续发言：“可以在装配定位的时候 ， 加上一个识别环槽的定位 ， 如果装反 ， 那么零件就装配不进去 。 ”
【|质量光靠检验肯定不行，那靠什么？】
“非常好 ， ”领导很满意下属们的理解转化能力 ， “不过 ， 还有没有更简单 ， 快速见效的方法呢？”一位坐在后排 ， 正在实习中的大学生怯怯的举手 ， 请求发言 。 “我就在干这个活 ， 每天要做上百次这个零件的装配 ， 很难始终关注装配正确与否 ， 如果零件摆放混乱 ， 就容易出错 。 能否让转运箱中的零件摆放方法一致 ， 我们一拿起来 ， 就是正确的装配位置呢？”“好 ， 这个方法可以立刻使用 ， 而且成本最低 。 ”领导当机立断的表态 ， “你们几个 ， 先从零件转运的摆放方法开始改进 ， 将这个措施立刻贯彻下去 。 ”进一步理解“质量在工序内保证”


丰田的TQM体系落实到现场 ， 就是实现‘自工程完结’ ， 即‘质量在工序内保证’ 。
其手段不是依靠加强检验 ， 而是识别影响本工序质量的影响要素 ， 在各个职能部门协同努力下 ， 让本工序不管谁来操作 ， 只要符合‘作业要领’ ， 就必然做出合格的产品 。
影响工序质量的有三类要素：设计要素、生技要素、制造要素 。 4. 内部审核发放给相关部门的纠正措施单 ， 基本是由品管部门自行填写完成 。 1 . 设计要素a . 无法制造次品的构造b . 让作业者判断良否的构造c . 易操作的构造2 . 生技要素a . 条件明确有工程能力b . 不发生误次品、工程遗漏等的工程设计c . 产生不良品时、自动停止生产线与设备的生技构造d . 维修基准明确3 . 制造要素

建立一个能充分提出意见的体制 ， 共同为“品质的易造性”而进行改善 。 最终实现‘不制造不合格、不接受不合格、不流出不合格’ 。 上述的案例侧面反应了一个质量大师朱兰和戴明的观点：85%的质量问题来自管理 ， 15%的质量问题来自员工 。 如果现场有质量问题 ， 多从管理入手更能解决根本问题 。


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