水泥如何建设中国？｜地球知识局( 三 )
光这一个环节出的差错 ， 就会给全厂带来相当的废料率 ， 能耗更是居高不下 。因此水泥企业大多在改革之后积极寻找能将这个工艺数字化的供应商 。 刚才多次提到的祁连山水泥 ， 就邀请了拥有丰富电气化和自动化经验的施耐德电气前来助阵 。施耐德电气为祁连山水泥带去了一种叫APC的先进过程控制系统 ， 可以协助操作员监控工况 ， 随时调整指令 ， 解放了操作员的脑力和体力 。
APC系统的帮助下 ， 拥有悠久历史的祁连山水泥获得了新生 。 在作为智能制造试点工厂的漳县祁连山水泥应用系统三年 ， 上线率高达99% ， 大幅降低了操作人员的劳动强度 ， 实现了少人值守 ， 误操作导致的失控率为0 ， 让生产过程稳定、高效、节能 ， 在漳县祁连山水泥车间 ， 熟料的标煤和电耗都明显下降 ， 出料的氧化钙合格率则提到了85%以上 ， 熟料强度有了明显改善 。
针对水泥行业高能耗的特点 ， 施耐德电气还提供了一套能够提高能效的EMS能源管理系统 。 这套系统能帮助厂区动态监测水、电、煤、汽等资源的实时消耗情况 ， 让生产线上原本处于黑箱状态的能耗情况一目了然 。 如此 ， 生产管理者就能根据现实情况进行实时决策 ， 挖掘降低能耗的潜能 。水泥行业是世界上最耗能的行业之一 ， 虽然单位水泥的能耗不高 ， 但架不住产量实在太大 ， 占到了全球总能耗的2% 。 中国 ， 拥有世界一半的水泥产能 ， 提高能效刻不容缓 。 而水泥企业也乐见能耗的降低 ， 毕竟能源成本占到了水泥生产成本的60%以上 ， 少用一吨煤 ， 就能实实在在省一笔钱 。
2019年 ， 祁连山水泥旗下的宏达建材厂就得益于这个系统 ， 一度将单月熟料标准煤耗降到了100公斤/吨以下 ， 全年节省了453.6万元的电费 ， 节能又省钱 。 而在传统工艺下 ， 水泥的能耗是200多公斤标煤/吨 ， 每吨水泥使用新工艺向大气少排放了366公斤二氧化碳 。
以中国年产能24亿吨计 ， 如果全部使用节能工艺 ， 每年可以节能2.4亿吨标煤 ， 少向大气排放8.8亿吨二氧化碳 。 全中国2.5亿辆汽车每年少上路1万公里——这对于很多私家车主来说 ， 就是全年的行驶里程 ， 也不过如此 。 而折算成可以固碳的树林 ， 这相当于4.8亿亩人工林 ， 相当于中国自退耕还林还草运动发动以来的总成果 ， 能覆盖1/4的国土面积 。从工业入手 ， 比从民用入手控制碳排放容易得多 ， 也应该是重工业未来的发展方向 。而这一切 ， 都建立在施耐德电气的EcoStruxure架构与平台上 。 这是一个基于物联网的系统架构 ， 将传感器、计算机连上网络 ， 与操作人员互通 ， 能够把传统行业中只能凭借经验判断的众多参数具象化、可视化 ， 应用领域非常广泛 。
在5G时代正在大步前进 ， 万物互联时代即将降临的前夜 ， 这个系统在工业领域的率先应用 ， 可以说也具有一定的前瞻性 。 当传统的水泥行业遇到这套高科技系统 ， 自然面貌也能焕然一新 ， 更好地服务于国民经济建设 ， 把百余年的光辉历史继续续写下去 。*本内容为作者提供 ， 不代表地球知识局立场封面图片来自dreamstime/图虫·创意文中未做特殊说明的图片均由施耐德电气提供
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