焊接有几种焊法对接焊 _小知识

对焊(焊接有几种焊接方法)
发生凹陷。
2点焊
1)在10点和2点位置进行点焊，可避免凹缝；为保证打底焊质量，减少接头处的焊接缺陷，可采用旁路定位焊(见图1) 。
2)点焊的长度为10 ~ 15 mm，过短的点焊容易造成焊缝压缩过快，影响打底焊的操作。
3)组对时，应保证管口内壁齐平，管壁不平整和椭圆造成的偏移应在刻度允许的刻度范围内，不超过0.8毫米的上限
4)点焊两端应打磨成U型缓坡，保证接头处熔合良好，避免根部焊透不完全和凹坑。
5)掌握角度变形:如果采用立焊管道，在仰焊位置起弧，在平焊位置收弧，在平焊收弧附近会聚集较高的热量，焊后压缩最大。如果接头垂直对齐，焊接停止后，喷嘴两端会翘起，导致角度变形。因此在找正时，仰焊位置的间隙要稍小，平焊位置稍大，一般相差1毫米，这样焊后的管子就要垂直。由于顺序不同，两侧的变形会略有不同，但完全可以忽略。

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图1成对点焊示意图
3背焊
1)焊接电流100~140A，瓷质喷嘴为5号或6号，氩气流量为喷嘴直径的1~1.2倍，钨棒直径为2.5mm，弧长均匀，既很好地覆盖了后果，又形成均匀；采用连续送丝方式，沿切线方向向熔池内加入焊丝，从间隙处将架空焊接部位(时钟的5:00-7:00)连接起来，焊丝直径的一半留在管件内部，避免内口凹陷(见图2) 。

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图2架空焊接位置的加丝位置
2)焊接至定位焊时，打磨掉桥接定位点，继续焊接；当不采用旁路法定位时，焊接速度应适当减慢。最后一个熔孔堵塞后，应停止送丝，电弧会停留一段时间，以确保背面完全熔化，然后送丝才能填满弧坑并熄灭电弧。
3)焊枪与管道切线的夹角为70° ~ 80° 。虽然太垂直的角度有利于加热熔池，但焊接时曲柄不易前移，不利于检查熔池；角度过小会造成氩气屏蔽不良、电弧抽空、熔池热量不足等。
4)为避免填焊时烧穿，打底焊缝层不宜过薄，一般为2.5 ~ 3mm；在打底过程中，应经常检查内嘴的穿透高度，是否有凹痕、咬边、焊丝未完全熔化、飞边等缺陷。，并应根据熔透情况及时调整焊接参数和操作方法。
4填充焊接
4.1单程填充和多程填充的优缺点
(1)单程填充的优点是熔池温度高，有利于熔渣和气体的排出，行走速度慢，焊条药皮角度变化小，焊条药皮横向摆动幅度大，难以形成凸焊；是高空焊接位置难以克服跌落的缺陷，平焊位置的熔渣滴落在熔池上方，可能导致夹渣缺陷，熔池容易过热。
(2)多道次填充的优点是焊条摆动范围小，操作难度小，焊接速度快，焊缝力学性能好；缺陷是层、道次、焊缝厚度要合理控制，否则容易形成深夹角，造成夹渣、熔合不良；过多的道次和过窄的焊缝容易导致成形不良和气孔缺陷。
这里着重介绍单程焊接的操作要点。
4.2第一层填充(共2层)
(1)为避免烧穿，焊接电流不宜过大，一般为95 ~ 100 A；焊接层不宜过厚，一般为3 ~ 4mm；焊接速度快，电弧焊接短。
(2)运输方式为之字形或反月牙形，焊缝两侧稍作停留，中间摆动速度较快，可避免凸形焊缝的形成。由于凸形焊缝两侧电弧可达性差，容易造成层间未熔合、夹渣等缺陷。如果没有掌握好，已经形成凸焊缝，在焊接下一层之前，应将中间凸起部分打磨掉，使焊缝保持平整。
(3)电弧缩孔的原因及解决方法。当电流较大，焊接速度较慢时，停弧处会产生较深的缩孔。原因是高温熔池急剧冷却时，由于熔池内的熔渣很薄，涂层分解的覆盖气体突然消失，高温熔池失去覆盖，导致空气体侵入，形成压缩孔[1] 。当电弧停止时，压缩孔的深度与熔池温度和焊缝中合金元素的含量有关。温度越高，合金元素越多，缩孔越深。严重缩孔会贯穿所有打底焊缝，合金元素含量高的材料会伴有弧坑裂纹(见图3) 。

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图3弧坑压缩孔
三种常用的解决方案:
1)快速带尾:当电弧即将停止时，被覆电极快速向前槽侧取出约10mm后停止电弧，可降低熔池温度，有效避免深缩孔的发生。
2)回流焊结束:当要停止电弧时，被覆焊条会回焊，填满熔池后再熄弧，这样可以增加熔池的渣厚，降低弧坑的冷却速度，减少偏析，减少缩孔深度。
3)反复断弧结束:停弧后立即在熔池中部或一侧开始断弧2~3次，使熔池缓慢冷却，并填满弧坑，避免产生深缩孔。