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“筑”力|凝聚科技创新“源动力” “筑”力城市更新 驶入高质量发展“快车道”


车辆行驶在312国道保通路上 ， 一排排装配式桥梁墩柱一闪而过 ， 未来 ， 这里将成为南京仙林地区至市区的快速通道 。 这个由国企中建安装承建的南京312国道改扩建项目为国内桥宽最宽、盖梁节段吨位最重的装配式桥梁项目 ， 也是江苏省首个装配式公路桥梁项目及江苏省重大交通、民生工程 。8月19日 ， 随着两台300余吨履带吊现场起吊 ， 南京312国道改扩建项目首件跨径30米、重约105吨的预制箱梁一次平稳拼装到位 。 至此 ， 该项目装配式预制构件的所有首件拼装工作均已全部完成 ， 加快推进项目全过程流水生产施工 ， 标志着项目即将全面进入桥面及附属结构施工大干阶段 。
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标准化建造 优质高效走进施工现场附近15万平米的智能化、机械化桥梁构件预制基地 ， 各种大型智能化设备正快速运转 ， 操作工人穿梭其中 ， 构件全过程流水生产线规模显现 。 项目全线共需1839片箱梁 ， 面对紧迫的工期和庞大的施工量 ， 项目部决定采用工厂化集中预制箱梁 ， 利用智能化弯箍设备进行钢筋下料和加工 ， 实现钢筋加工精度达到毫米级别 ， 损耗控率控制在0.5% ， 箱梁整体生产效率可提升20% 。工人只需将半成品钢筋插入孔洞 ， 再进行后续绑扎作业 ， 就可完成钢筋模块的标准化生产 。 项目总工程师张瑞兴说 。 项目部采用定制的钢筋绑扎胎架进行模块加工 ， 保证骨架钢筋的间距及尺寸可控 。 6名工人只需用5个小时即可完成一片7.4吨钢筋组成的箱梁的标准化生产 ， 且钢筋保护层合格率达95%以上 ， 为装配式桥梁构件流水线生产提供了可靠的技术支撑和质量保障 ， 实现箱梁的精细化快速建造 。
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绿色建造 节能环保在箱梁预制生产线上 ， 两根钢轨从预制厂延伸至箱梁存放场 。 全自动化液压式移动钢模板通过竖向和横向液压系统自动完成整体脱模后 ， 沿钢轨移至下一个箱梁生产台座 ， 无需人工和大型龙门吊辅助拆装 ， 操作简便迅捷 ， 无明显模板拼缝 ， 极大减少了人工和设备投入 ， 提升标准化生产效率 ， 推动绿色快速建造 。
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项目采用自动喷淋系统进行箱梁养护 ， 施工人员可通过手机APP对箱梁养护全过程进行24小时监控和定时喷洒养护 ， 实现构件养护的及时性和均匀性 。 同时 ， 养护用水采用水循环系统 ， 经沉淀过滤后可用于厂区内喷淋降尘 ， 满足节水、绿色环保的要求 。 在箱梁构件出厂前 ， 项目为每个构件装上电子身份证 ， 只需手机扫码 ， 即可追溯该片箱梁所有生产周期和检验过程 ， 便于桥梁运营后的维护 。
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智慧建造 安全精准项目部将BIM技术贯穿建造全过程 ， 通过搭建实体模型、优化工艺、校核审查三个阶段 ， 对全桥施工过程进行模拟 ， 在施工前对预制、运输、安装等施工过程中的用料进行精准计算 ， 提升物资管理效率 ， 形成一套全过程智慧管控施工流程 。项目所有构件预制完工后 ， 均要运输至现场进行精准吊装拼接 。 在危险性较大的吊装作业前 ， 项目团队通过BIM技术结合施工方案、施工模拟和现场视频监测 ， 对吊具的吨位数、最大吊重、臂长、碰撞系数等数据进行精确分析 ， 为吊装方案安全性提供科学依据 。 项目团队对危险源进行仿真模拟和三维动态可视化安全交底 ， 让作业人员掌握安全注意事项 ， 提高安全意识 ， 保障施工安全 ， 有效减少全桥施工中的质量安全问题 。


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