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行业互联网“灯塔工厂”实践背后的潍柴经验( 二 )


二是打造精益化智能工厂 。
打造基于潍柴特色的WPS生产管理体系 ， 全面梳理各项指标 ， 覆盖分厂、产线、班组、工序管理等维度 ， 直观展示生产运行情况 ， 实现生产过程透明化 ， 管理可视化、移动化、云化 ， 形成以精益为导向的智能生产系统 。 通过物联网技术 ， 实现设备互联互通 ， 现场设备状态数据统一收集 ， 消除设备信息“孤岛” 。 同时 ， 进行大数据应用 ， 对现场生产过程中的一百多项数据进行实时动态监控 。 WPS精益管理提升了车间的产线效率 ， 降低了设备维护成本 。
三是搭建数字化智慧研发体系 。
运用数字化快速建模设计、虚拟开发仿真和基于物联网的智能测控系统 ， 建立以PDM为核心的智能研发平台 ， 打造端到端的智慧研发体系 ， 实现设计、仿真、试验一体化 ， 支撑潍柴全球研发体系高效协同 。 “信息化、智能化、数字化”技术应用使潍柴新产品开发平均时间从24个月缩短到18个月 ， 提高了产品竞争力 。
四是以信息化技术创新商业模式 ， 率先推动服务型制造落地 。
当前 ， 潍柴的关注重点已从产品制造扩展到产品全生命周期和客户经营全过程 。 依托强大的信息化技术 ， 潍柴搭建起车联网“智慧云”平台 ， 向产业链下游的整车厂、经销商、终端客户、维修站提供云服务 。 同时 ， 通过云平台实现数据收集、远程锁车、远程诊断、大数据故障预警等功能 ， 构建起全生命周期支持系统 。 基于遍布全国的6000余家服务站 ， 有了“智慧云”这把利器 ， 潍柴真正做到了有需要的地方就有潍柴的服务 。
五是带动产业链数字化水平整体提升 。
在产业链融合发展层面 ， 潍柴在提升自身数字化能力的基础上 ， 不断延伸至产业链上下游企业（核心供应商） ， 做好对产业链上下游企业的数字化能力输出 ， 带动全产业链数字化能力整体提升 。
从战略部署到生产、研发、服务、产业链等经营涉及的各个环节 ， 潍柴搭建了覆盖全价值链的信息化支撑平台 ， 打通了从客户需求到客户服务的端到端流程 。 它不只局限于生产装备的智能化、自动化、数字化 ， 更延展至整个企业运营 ， 形成了独具特色的WOS管理体系 。 2018年 ， 潍柴“WOS质量管理模式”以制造业组织第一名荣获第三届中国质量奖 。
行业互联网“灯塔工厂”实践背后的潍柴经验
本文插图
02
掌握核心科技
创新驱动“灯塔工厂”
① 核心科技 ， 企业命脉 。
无论市场形势如何变化 ， 潍柴始终坚定一个理念：科技研发投入不能降 。 10年来 ， 潍柴累计投入200亿元用于科技研发 。 2019年潍柴发动机板块研发投入29亿元 ， 研发投入占营业收入比重达5.7% 。 大手笔、大投入的背后 ， 潍柴剑指核心技术 。 从传统发动机领域 ， 到新能源、智能驾驶、车联网、电控、软件开发等前沿和基础研究领域 ， 潍柴的科研阵线越拉越长 ， 专研领域越来越深 。 目前 ， 潍柴已掌握重型商用车动力总成、液压动力总成、农业装备CVT动力总成、新能源动力总成等四大动力总成核心技术 ， 并超前布局商用车智能网联等前沿科技 ， 为企业迈向高端 ， 引领行业发展 ， 夯实了科技基础 。
核心技术要不来、买不来、讨不来 。 潍柴通过搭建国际一流的创新平台 ， 大力引进高端人才 ， 营造良好的创新生态 ， 激发了广大科研人员万马奔腾搞创新的斗志 ， 努力突破核心技术瓶颈 。
② 搭建全球创新平台 ， 构建协同创新体系 。
坚持“自主创新+开放创新+工匠创新+基础研究创新”四位一体 ， 与博世、AVL、FEV等世界知名企业、科研机构等 ， 建立深度战略合作 ， 在潍坊、上海、西安、重庆、扬州等地建立研发中心 ， 并在全球多地设立前沿技术创新中心 ， 搭建起国内唯一的内燃机可靠性国家重点实验室、国家商用汽车动力系统总成工程技术研究中心等顶级创新平台 ， 确保企业技术水平始终紧跟世界前沿 。


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