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看航空 改变效果大不同，剪切方法小创新


看航空 改变效果大不同，剪切方法小创新
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航空工业宝成装配部某计算机板DSP芯片引脚剪切方法改进提案解决了去年宝成某型产品计算机DSP芯片报废率高的难题 ， 此项改进共计节约成本10万余元 。 装配部DSP芯片引脚剪切方法改进发挥团队的聪明才智 ， 就地取材 ， 零成本 ， 用简捷的方法解决了产品生产中长期存在的瓶颈问题 。
让新手害怕的百条引脚DSP芯片是宝成某重点产品计算机的中枢神经 ， 指导整个计算机的运行 ， 中枢神经的正常与否直接关系到这台电脑的运行 。 DSP芯片焊接前管脚需进行成形 ， 并剪切至适合装配的长度 。 芯片四边共172条引脚 ， 焊接前需将管脚弯曲成型并剪切后 ， 才能焊接到线路板上 。 由于无专用设备 ， DSP芯片管脚剪切全凭工人经验进行 ， 剪切尺寸无法保证 ， 管脚过长、过短和变形都会造成无法装配 ， 由于引脚又细又软 ， 稍有不慎 ， 就会造成DSP芯片报废 ， 影响产品的交付进度 。
DSP芯片的剪切项目一直是装配部技能专家徐鹏波负责 ， 他凭借多年的工作经验一直单靠纯手工操作保持了产品的合格剪切 。 因公司倡导“师带徒”和“绝技绝活”分享 ， 此项目需交接新手让更多的员工参与制作 。 徒弟们剪切期间 ， 无经验、心理压力大 ， “越不想剪坏 ， 就越会剪坏” ， 剪完的十几个芯片引脚长短不一 ， 在与产品计算机板组件装配焊接时 ， 多次出现报废返工问题 。
“这个不合格 ， 那个也不行 ， 这样下去是不行的 。 ”蒋晓丽仔细检验DSP芯片的引脚长度时神态凝重地说 。 听到她的话 ， 徐鹏波在脑海里深深地思考着：一个DSP芯片价值5096元 ， 一个表里有2个 。 一刀下去 ， 5000元就没有了 ， 损失太大了 。 怎样才能让新手既准确又高效地完成DSP芯片引脚的裁剪呢？
徐鹏波一有时间就投入到DSP芯片的剪切方法构想中 ， 经过一段时间的思考 ， 他发现如果制作一个剪切限位夹具将芯片放在夹具上 ， 以固定剪刀的活动范围 ， 从而间接固定芯片引脚的长度应该就能剪出合格的芯片 。
改变局面的铜丝出现什么材料最适合呢？首要问题是需要找到能够适合用于DSP芯片引脚的材料 ， 材料的粗细、软硬度都会影响到合格的长度 。 在选材上着实费了一番功夫 ， 电装车间的宁涛一有时间就去不同单位找材料 ， 或者问能接触到合适材料的师傅 ， 每找到一种新材料就和徐师傅做个夹具 ， 然后实践验证 ， 如此反复 ， 直到找到合适的为准 。 有次去兄弟单位出差 ， 他突然发现有个元器件拐角的限位工具用的铜丝是自己没有试验过的 ， 就默默记在心中 。 返岗后他立马四处打听 ， 找到这个同款铜丝 ， 和徐师傅制作了一个 ， 经校直、成型、接头焊接制作成限位夹具 ， 对成型后的引脚进行限位剪切 ， 经生产实践 ， 效果良好 。 期间 ， 共做了11种材料的夹具 ， 最终验证出了最适合的这款夹具 。
一天 ， 徐鹏波拿着新制作的剪切限位夹具让技术室主任张伟剪一个芯片试试 。 张伟一开始是拒绝的 ， 从未剪过的她不敢伸手 ， “我害怕 ， 一刀下去5000没了咋办？”张伟说 ， 见此徐鹏波鼓励道“试试 ， 不会剪坏的 。 相信我！”基于对徐鹏波过硬技术的一贯信任 ， 张伟忐忑地接过芯片放入夹具中 ， 一刀下去 ， 又一刀下去 ， 四刀结束 ， 测量发现 ， 172条引脚长短一致 ， 张伟说“你这个小创新解决了大问题 ， 为咱节省了一大笔 。 ”并鼓励他向公司提出精益改善提案 ， 让更多的人学习借鉴 。
制作剪切限位夹具后 ， 芯片剪切过程简便又可靠 ， 剪切后的引脚保留尺寸一致 ， 既保证了剪切质量 ， 又保证了DSP芯片装配焊接质量 ， 减少了调试过程中出现的各类故障 ， 大幅度提高产品一次通电合格率 。
团队力量总是让人惊喜此次 ， 徐鹏波带领团队 ， 历时2个多月 ， 用简捷的方法解决了产品生产中长期存在的瓶颈问题 。 改变了该工序需要专人操作的限制 ， 使得曾经的绝技绝活不再需要专项技能传艺 ， 即使没有操作经验的工人也能一次成功 。 规范了现场成型剪切夹具的管理和使用 ， 合格率达到了100% 。 据统计去年生产80多只线路板 ， 减少DSP芯片25%的报废风险 ， 共计节约成本10万余元 。


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