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『赋能』数字技术赋能“青岛造”动车组“智”造升级

        半岛采访人员 马正拓
随着“新基建”热潮的兴起，“数字技术”正成为眼下的绝对热词 。复兴号高速动车组列车作为大国重器，以时速350公里的运营速度领跑全球，是中国制造一张靓丽的“金名片” 。“复兴号”动车组的制造，数字技术也在背后扮演着重要角色 。在中国高铁列车核心研制基地中车四方股份公司，数字技术已在动车组的各个制造环节乃至运用维护中得到了广泛应用，拥有丰富的应用场景 。数字技术，正在成为赋能动车组“智”造升级的一把“新利器” 。
【『赋能』数字技术赋能“青岛造”动车组“智”造升级】『赋能』数字技术赋能“青岛造”动车组“智”造升级
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中车四方股份公司智能运维平台
        车体焊接有了“火眼金睛”
在中车四方股份公司动车组车体生产线上，正在焊接的车体，每0.5秒就有一组焊接数据上传到焊接管理中心 。这是车体焊接数字化管理系统的场景 。
焊接，是动车组车体制造的关键工艺 。一列动车组，有上万道焊缝 。如何管控焊接质量？传统的焊接，依靠焊工在焊完后进行自检、互检、巡检，无法对焊接过程进行实时监控 。
『赋能』数字技术赋能“青岛造”动车组“智”造升级
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完成制造的“复兴号”动车组驶出中车四方股份公司厂房
中车四方利用数字化技术，建成了国内首个动车组焊接过程数字化管理系统 。通过布设在焊机上的数据采集器，焊接管理系统能够实时采集焊接过程中的所有焊接参数，像焊接电压、电流等，每0.5秒记录一次，并自动与标准参数进行比对，一旦出现超差自动报警 。
焊接数字化管理系统就像一双“火眼金睛”，通过对焊接数据的实时采集、自动判断、自动报警，实时地“监视”车体的焊接过程，实现了对焊接的“过程管控”，从而能够更好地保障焊接质量 。
目前，在车体生产线上，焊接数字化管理系统联接了一百多台焊机，动车组车体的每一道关键焊缝都实现了实时管控 。
        动车组制造有“履历”可追溯
转向架相当于列车的“腿脚”，是动车组的关键核心部件 。
一个转向架有400多种零部件，从上线装配到完成制造，会产生近万项制造数据 。
『赋能』数字技术赋能“青岛造”动车组“智”造升级
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中车四方股份公司“复兴号”动车组在京沪高铁运行
中车四方建成了转向架数字化装配线，借助物联网、智能传感、无线通讯等技术，将以数控机床、扭矩采集以及辅助装配为主的智能设备进行联网联控，实现了转向架制造数据的自动采集、自动判定和自动归集 。
一个螺栓用了多大扭矩？一个装配的尺寸多少？转向架装配中的每一个制造数据，都会被“精确”记录 。近万项的制造数据，包括人员信息、设备信息、物料信息、质量信息等等，形成一个转向架的电子化“制造履历” 。
数字化的制造履历，实现了制造过程的可追溯 。
制造过程可追溯，可以更好地保障转向架的装配质量 。同时，基于装配大数据，能够对产品一次交检合格率、工序能力指数、质量稳定性等进行分析，从而指导优化生产流程和制造工艺，提高制造效率和产品质量 。
        数字调试大幅缩短调试周期
完成组装的动车组，出厂前必须进行调试 。调试，就是对动车组进行功能符合性验证，相当于“体检”，合格后才能出厂交付 。调试试验是动车组出厂前的一道关键制造工序 。
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中车四方股份公司高速动车组车体数字化焊接生产线


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