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『供应链』苹果的供应链艺术，如何成了它的软肋？

『供应链』苹果的供应链艺术，如何成了它的软肋？
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众所周知 ， 苹果的供应链与产品运营能力之强 ， 远近驰名 。全球著名的顾问机构 Gartner ， 每年会选出全球 25 家供应链管理最优秀的公司 ， 而苹果则连续 10 年蝉联“供应链大师”(Supply Chain Master) 的荣誉 。苹果的 CEO 蒂姆·库克 (Tim Cook) ， 被著名的美国商业杂志《福布斯》(Forbes) 誉为“供应链宗师”(Supply Chain Guru) 。
然而 ， 疫情之下 ， 恰是如此强大的供应链能力 ， 成了苹果的掣肘 ， 甚至让它一度陷入严重的供应链危机 。由于苹果的供应链大多分布在大中华地区 ， 但中国受疫情困扰 ， 因而复工进度缓慢 ， 出货量大受影响 。在3月 ， 纽约的 iPhone 甚至已经开始缺货 。
剧情在4月陡然反转 。摩根大通分析师萨米克·查特吉（Samik Chatterjee）在报告中称 ， 新冠病毒疫情影响了苹果继续运营其零售店的能力 ， 今年 ， iPhone销量同比将下降10% 。同时 ， 苹果在中国电商渠道上还启动了大降价 ， 以希望以此去库存 ， 拉动销量提升 。
不过 ， 暂且按下 iPhone 出货不力这点不表 ， 本篇文章还是想揭示苹果在供应链端的命门所在 。
为什么以苹果的资金和规模 ， 为什么以库克之能力 ， 居然会在自己的强项——供应链上遭遇滑铁卢？这次虎嗅Pro将深度探讨苹果的供应链是如何运作的 ， 并通过其供应链特性 ， 来分析现代工业生产的整体面临的问题所在 。
从福特主义到丰田生产模式
【『供应链』苹果的供应链艺术，如何成了它的软肋？】人类进入工业化时代已有好几个世纪 ， 供应链系统发展至今 ， 已经变成一门很专业的学科 。但在 20 世纪开始 ， 工业生产模式出现两次重大变化 ， 而这两种模式均来自汽车业 ， 它们深刻地影响了苹果的供应链管理模式 。
20 世纪初 ， 美国的亨利·福特 (Henry Ford)通过了“大规模生产制” (Mass Production)这样的创新生产模式 ， 令工厂的生产成本大幅降低 ， 效率大幅提高 ， 并建立了他的汽车王国 。
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大规模生产制的最大特点是 ， 大量集中生产标准化的产品 ， 并通过减少产品款式、集中采购物料 ， 就能以量大而压低物料的采购成本 。此外 ， 标准化的产品也能让工人更专注生产同一种产品 ， 再搭配高度分工的工序而建立的流水线车间 ， 就能让工人对自己负责的工序变得熟能生巧 ， 生产效率就能提高 ， 产能因而大幅增加 ， 并使每件产品的生产成本也大幅下降 。
随后不少美国企业也开始学习这种模式 ， 使美国的工业生产能力大幅提升 ， 并使美国成为当时首屈一指的工业强国 。凭着强大的工业实力 ， 美国在第二次世界大战时击败了日本 。
二战战败后 ， 日本百废待兴 ， 当时作为日本丰田汽车社长的丰田喜一郎 ， 一直苦于国内资源严重不足 ， 因而前往美国福特汽车取经 ， 没想到这一去 ， 就创造出另一个工业界的传奇 。
丰田喜一郎没从福特汽车里看到先进的管理方式 ， 反而见到他们的低效率一面：福特汽车不但有大量多余的库存 ， 而且工作量极不平均 ， 严重浪费资源 。丰田喜一郎回国后 ， 针对大量生产制的缺点 ， 设计出全新的丰田生产方式(Toyota Prodcution System) ， 大幅提高车厂的生产效率 ， 后来丰田取代福特 ， 一跃而成为全球最大的汽车集团 。
而丰田生产方式的核心 ， 是及时生产制(Just-in-time, JIT) 。
JIT 生产模式的核心理念 ， 是放弃以往大规模采购物料、大规模生产 ， 以上游推力为主的生产方式 ， 改为以下游订单拉动生产的模式：“有需求才生产和采购” 。丰田只在销售渠道快不够货卖的时候才会开始生产 ， 当工厂的零部件快不够用时 ， 才会向零部件供应商采购 。但无论生产或采购 ， 工厂均只生产至下游够用的数量 ， 减少过度生产 ， 追求“零库存” 。


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