国际产品经理NPDP npdp新产品开发流程
精益产品开发建立在丰田首创的精益方法（TPS ， Toyota Production System）的基础之上 。设计TPS的主要目的是从制造流程中去掉Muda（日语中的意思是无用 ， 没用的、惰性的、浪费的）或浪费 。这一原理被引用至产品开发流程中 。
【精益生产的7种浪费】
大部分产品开发流程都不是精益的 ， 其中必然存在着各种浪费 。浪费不仅消耗了资源 ， 而且不会给客户带来任何价值 。为了消除产品开发过程中的浪费 ， 首先要做的就是识别浪费 。
尽管在产品开发和生产上造成浪费的原因不同 ， 但丰田生产方式的创始人大野耐一针对制造业提出的7种浪费对揭示产品开发中的非增值活动同样具有非常重要的意义 。
文章插图
【精益产品开发中7种浪费的思考】
【国际产品经理NPDP npdp新产品开发流程】1)过量生产：在产品开发流程中 ， 当各部门的流程没有同步好时 ， 这种浪费就非常常见 。比如说 ， 一项任务在下道工序还没准备好久完成了 ， 或者相反 ， 下游工序在上游设计还不成熟时就并行进行 。如果不能保证设计的系统兼容性和可制造性就完成了设计工作 ， 将造成产品开发中的“过量生产”；
2)等待：缺乏可用资源、缺乏明确的优先级次序 。产品开发工程师似乎总是在忙 ， 总是疲于参加各种会议或者盯着计算机屏幕 。总是有一些关键任务会因为没有得到所需的输入而不能开展 。经验反复表明 ， 等待是产品开发中最普遍的浪费；
3)搬运：不同职能间的沟通存在障碍、信息传递-活动与活动不必要的交接（通过文字、图片或者数据） ， 这些浪费将导致流程中信息、职责的缺失；
4)过度加工：过度的设计、重新设计而非借用已有材料 ， 设计新架构而非通过标准架构来调整 ， 为每个项目设计一套新流程而非采用标准流程 ， 不必要的手续及谈判等都是造成浪费的原因；
5)过度库存：过量的信息、过多的电子邮件、等待工程师处理的设计任务排队 ， 或者在需要某些信息时却被延误或丢失 ， 当被发现时已经造成了大量返工和过长的交付期；
6)动作：混乱的工作环境、过多无必要的会议、过多的进度报告和一些没有必要的项目审查 。“走过场”的评审和考察都不能产生可用于实际决策的直接数据；
7)返工：糟糕的产品需求定义、缺乏对可制造性的早期考虑、后期的工程变更、过量的工装试用以及各种修正错误的返工等 ， 大多数产品开发都存在返工导致的浪费 ， 有时甚至1/3以上的开发资源浪费在了返工上 。
精益产品开发的目标是消除浪费 ， 而要消除浪费首先是识别浪费 。今天我们一起识别了开发过程中的浪费 ， 后面小编还会带着读者朋友一起梳理产品开发过程的价值流 ， 来关注我们后面的内容吧！
内容来源：《产品经理认证（NPDP）知识体系指南》2017年第1版、《精益产品开发体系》、《精益思想》及相关网络资料整理 。
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