吧吧嘛嘛|价值流图分析的实际运用—现状图
作者|王聪
来源|精益改善杂谈
全文总计1121字 ， 需阅读3分钟 ， 以下为正文：
如果您刚刚开始学习‘价值流程分析’这个工具 ， 请先将此文收藏 ， 等到实际运用的时候再翻出来看看 。
如果您已经使用‘价值流程分析’ ， 并试图用此工具解决企业生产系统的问题 ， 我猜测您一定存在一些疑问 ， 那么请看完此系列文章 。
01
价值流图只分析了物流
本文插图
‘价值流分析’分为了三部分 ， 即：现状图、改善的七个原则、未来图（包括改善计划） 。
但最核心的关键 ， 其实是丰田TPS的理想状态（未来图是实现理想状态的中间状态） ， 脑海里面有‘理想状态’ ， 才会知道现状图要调研什么 。
抛开现状图的所有图标 ， 现状图所揭示的是以订单为研究对象的价值流的全部时间 。
【吧吧嘛嘛|价值流图分析的实际运用—现状图】只是价值流图中并未对信息流进行功能、周期的分析 ， 而是重点分析了物流 ， 这是此工具看上去不完善的地方 。
物流比信息流复杂得多 ， 如果您掌握了物流分析的方法 ， 将其用于信息流分析即可 ， 所以 ， 不要被书上的案例遮住双眼 。
02
价值流现状图的运用
现状图所要表达出的信息 ， 是为了规划未来图而服务的 ， 按照主次 ， 要统计四个层次的数据：
（1）揭示‘总周期时间’和‘创造价值的时间’存在的差异 ， 缩小这个差异就是精益改善的目的 。
本文插图
①精益改善的重点是减少无效的延误和等待时间 ， 以缩短总周期时间 。 不是在‘创造价值的时间’部分寻求改善 。
②能计算出现状的总周期时间即可 ， 有的企业有<工序流转卡> ， 有的企业有生产进度监控记录 ， 这些都可以计算出总周期时间 ， 不一定必须通过确定中间在制的数量 。
而且 ， 很多企业未必能在调研的时候 ， 恰好所有的工序都在生产相同（系列）的产品 。
（2）统计各个工序的CT时间 ， 寻求实施连续流布局的可能性 。
①MTS方式下 ， 通过PQ（品种、数量）分析后 ， 才能决定如何实施连续流布局 。
②MTO方式中 ， CT时间并不固定 ， 连续流布局很可能适得其反 ， 要考虑‘单元式生产’才合理 。
③CT时间不一定掐秒表 ， 这里要的本来就不是精确值 ， 用工艺规划的数据也一样有参考价值 。
（3）各个工序的异常数据 ， 以确定改进项目 。
①虽然《价值流管理》的书中 ， 最终所有的异常都改善为‘零’ ， 但这明显是理想状态 ， 未来图不能基于‘零’去规划 。
②改善不一定从改善异常开始 ， 可以从‘建立缓冲’ ， 吸收异常开始 。 缩短总周期 ， 有大量的停滞、等待时间需要改善 ， 不要上来就啃硬骨头 。
（4）各个工序的用工人数 。
①通过线体平衡减少操作人数 。 是精益中效果最小的改善方向 ， 而且容易造成对改善的抵抗 。
②提高人的效率 ， 不一定是满负荷操作 ， 也可以增加质量检验 ， 运行点检等工作 。
03
现状图总结
总周期的时间累加 ， 是一份物料从‘离开供应商的大门到进入顾客的大门’ ， 这个周期时间是改善绩效最大的地方 。 而员工个人效率的提高 ， 对工厂绩效的影响很小 。
在不同的经营理念下 ， 相同的工具会产生不同的结果 。 识别企业的经营理念 ， 并需要改善什么 ， 就调研什么！！
