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电动汽车|这一届国产电动车企 有没有核心技术？

【电动汽车|这一届国产电动车企 有没有核心技术？】假如，摆在你面前的，有两辆国产品牌的纯电动车 。一辆用的是韩国厂商的电池、欧美厂商的电机，与加拿大代工厂合作生产 。另一辆，核心零部件供应商中有超过八成都是国产的，包含自有公司旗下或国产自主供应商 。那么，你会选择哪一辆呢？
核心技术这件事，不止是汽车行业里常常被讨论，在任何工业产品中都容易引起争议 。前两年，网上盛传一个故事——“每年产几十亿支圆珠笔，但笔头和珠芯的材料80%以上是依靠国外进口 。”
今天我们都在说电动化，是中国汽车产业“弯道超车”的机会 。但电池、电机、电控为核心的三电技术，我们真的掌握了所有关键性材料和生产工艺吗？
国产电动车，可别再像燃油车一样重蹈覆辙 。
一、被忽略的电机
“你们这车用的哪家的电池啊？”——这是如今的消费者，在选购新能源汽车的时候，问得最多的问题 。要知道，动力电池在三电系统（电池、电机、电控）中是成本占比最高的，并且会直接影响产品的最终性能表现，所以是用户购车考虑的关键因素 。
现阶段，无论是自主品牌还是外资品牌，都争相采用中国产的电芯 。
据能源市场调研机构SNE Research的数据，今年上半年，宁德时代的市场占有率为29.9%，位居全球第一 。LG能源解决方案的市场占有率为24.5%，位列第二 。此外，比亚迪位列第四，中航锂电、国轩高科分别排在第七和第八 。
在动力电池领域，形成了中日韩争霸的铁三角局面，中国有5家企业上榜，韩国3家，日本2家 。其中，中国5家企业的市场份额为43.2% 。
但事实上，动力电池只是汽车上的储能单元，驱动车辆最核心的零部件，是电机所在的电驱系统，但它却往往被外界忽视 。
电动汽车的电驱动主要由电机、减速器和控制器三部分组成 。其中，最重要的零部件就是电机，别看它成本只占汽车成本的约10%，相比之下电控成本约占总成本的11%，电池成本约占总成本超40% 。但是车辆的最高车速、加速时间、爬坡能力等整车性能，与驱动电机有着密切的关系 。
市面上常用的驱动电机，主要是感应异步电机和永磁同步电机两种 。
简单来说，永磁电机能保证更长的续航能力，感应电机则能保证更强的性能表现 。所以国内中低端电动车，大部分会选用永磁同步电机，实现更长的续航里程 。而偏高端电动车则更乐意选用感应异步电机，来满足更强的动力性能 。
但也有一种方案——“前感应异步，后永磁同步”的驱动方案，既保证了长续航，又保证了高性能 。在特斯拉Model 3的双电机四驱版上，以及蔚来的中高配车型上都采用了这种“混搭配方” 。
可以说，电机和电池的发展多少有些类似 。一方面，是两种技术路线共存，动力电池是三元锂电池、磷酸铁锂两分天下，感应异步电机和永磁同步电机也几乎类似 。另一方面，是新材料开始逐步推动技术变革，引导产品进步 。
石墨烯、硅基材料，成为动力电池迈入下一个时代的关键技术 。而在驱动电机上，碳化硅成为能耗、性能、续航等指标上升的关键材料 。
二、国产供应链待崛起
碳化硅，是最典型的第三代宽禁带半导体材料，具有开关速度快，关断电压高和耐高温能力强等优点 。而在电动汽车上，电机驱动、电池管理中的每一次电流转换都要消耗能量，而碳化硅器件就能够最大化保证电池输出的能量的利用效率 。
遗憾的是，目前，碳化硅功率模块的完整产业链，并非由中国自主控制 。
“这个模块本身现在还是进口的，因为中国现在还不具备这样的产业链，最上级的衬底材料是Cree，在韩国工厂做的晶圆，到马来西亚做的模块，然后再发到中国来，然后在我们的南京工厂进行压装，是这么一个工艺路径 。”蔚来电驱动和电池工业化高级副总裁曾澍湘表示 。
简单来说，碳化硅功率器件的制备过程包含了：SiC粉末合成、单晶生长、晶片切磨抛、外延（镀膜）、前道工艺（芯片制备）、后道封装 。其中，被卡脖子的工艺就是——“单晶生长” 。
传统硅晶圆的制作技术已经非常成熟，原材料只需要加热到1400℃左右就可以熔化，然后再进行一系列操作制成晶圆 。
但是，碳化硅的制作则要低效得多，需要将原材料加热到2800℃左右 。碳化硅从熔点、导热性、惰性来讲，是一种非常难以制造的材料，到目前为止，长晶成品率不足50%，还有大量的空间要改善 。


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