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联想|联想的5G工厂实践：量子线掘金“5G红利” 技术内循环智联未来工厂( 二 )


不过 ， 最令人兴奋的 ， 还是5G环境内设备“无线化”所形成的真正柔性化的生产线 。 “过去在做测试软件下载时 ， 线边位置是固定的 ， 但线边维护是随机的 ， 因而有线方式易受限制 ， ”柏鹏介绍道 ， “但有了5G技术后 ， 由于传输速度加快 ， 我们可以非常灵活地进行布置 。 ”
“传统产线都是靠皮带线或桌椅传递线 ， 比较死板 ， ”围绕生产环节的柔性化 ， 齐岳进一步解释道 ， “如今产线上工作站的设备都使用了可推拉的地轮 ， 切换起来速度很快 。 ”
“量子线首当其冲的特点就是高柔性 ， ”周迅指出 ， “我们所有自动化模块涉及、尺寸、外形、外观都一模一样 ， 相关工作站位自动化技术成熟后可以马上设计推入 。 同时 ， 如果生产过程中某个站点出现问题也可马上抽取出来 ， 由人工补进从而保证生产线正常运行 ， 人机互换极为顺畅 。 ”
此外 ， 由于机台生产能力的多样性 ， 量子线也适用于不同类型与形态的产品 。 这意味着 ， 面对平均每隔4-6个月就会更新换代的手机市场 ， 面对平均每月都要处理约1000多单30台以下的个性化定制产品 ， 引入量子线的联想武汉基地将更加胸有成竹 。
5G智力内循环
“去年六七月时 ， 量子线还是我们几个人脑海中一个概念性的东西 ， ”齐岳回忆道 ， “如今在集团内部各部门的支持下 ， 它终于成为了现实 。 ”
确实 ， 无论是量子线、水星线或是哪吒线 ， 背后其实是联想整个集团的智力体现 。 早在去年 ， 当量子线还仅是一个想法时 ， 联想云网融合事业部已基于联想自有技术 ， 部署完成了两条60米长 ， 10米宽的5G技术网络监控系统 。
如今 ， 5G生产线更是联想众多业务部门的共同“结晶” 。 依托联想自有云网融合技术的5G专网优势 ， 员工操作细节和自动化生产线上的传感器数据均可被实时连接 。 搭载联想智能设备业务所提供的自有硬件 ， 每个工序都能够被实时记录并实现生产溯源 。
与此同时 ， 联想自有数据中心业务以及联想物联网及工业大数据业务 ， 为海量的生产数据提供了稳定且可靠的存储服务 。 量子线上的AI技术 ， 则来自于联想研究院的能力积累 。 “在量子线项目上 ， 我们实现了联想集团智能化转型的自有技术内循环 。 ”齐岳强调 。
这也成为联想与市面上其它5G工厂最大的差别所在 。 近年来 ， 目前我国基于5G的工业互联网应用成果及示范项目纷纷落地 ， 5G工业互联网应用呈现加速跑的趋势 ， 涉及家电、钢铁、通信产品制造等诸多细分领域 。
例如 ， 浙江移动与中兴通讯(000063,股吧)、浙江中控、新安化工携手打造了智能制造示范项目中 ， 5G工业数据采集及控制系统成功上线；中兴通讯携手山东联通助力山东临工集团共同打造的5G远程遥控挖掘机操作项目成功展示等 。
不过 ， 目前看到的5G智能工厂化改造 ， 大多是由运营商、设备商与传统制造企业的合作推出 。 相较于外部合作模式 ， 联想5G工厂的自有技术内循环则有自己的特点 。
据齐岳透露 ， 量子线的建线成本总计1100万元 ， “由于产线是自主研发的 ， 研发相关便少了许多费用 ， ”齐岳表示 ， “包括组网也是内部云网融合事业部团队联合去做的 ， 如果交给运营商来操作 ， 仅建网预计就需要四五百万元 。 ”
同时 ， 这样的循环进一步提升了内部的协作性 ， 而它正是国内大部分企业所匮乏的 。 根据埃森哲最新研究显示 ， 超过九成（92%）的受访中国工业企业高管表示 ， 各部门在推进数字化过程中缺乏有效合作 ， 导致成本增加 ， 有损营收增长 ， 该比例高于全球平均水平（75%） 。
相较之下 ， 量子线的诞生过程打通了联想集团部门间的壁垒 。 齐岳介绍称 ， 在完全自主的5G生产线研发过程中 ， 研发端与业务层难免需要多方讨论 ， 固化一些关键的设计节点及产品 ， 这与传统情形下研发先行、工厂在后续组装阶段介入确定的流程有所不同 ， 也意味着一旦配合不够默契 ， 将提升相应的沟通成本及研发成本 。


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