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微注塑|简述注塑加工中工艺条件的控制方法


_本文原题：简述注塑加工中工艺条件的控制方法
注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度 。 例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度 ， 在充模过程中采用高速注射 ， 在充模结束时减慢速度 。 采用这样的方法 ， 可以防止溢料 ， 消除流痕和减少制品的残余应力等 。
低速充模时流速平稳 ， 制品尺寸比较稳定 ， 波动较小 ， 制品内应力低 ， 制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中 ， 用高速注射成型的制件有开裂倾向 ， 低速的不开裂） 。 在较为缓慢的充模条件下 ， 料流的温差 ， 特别是浇口前后料的温差大 ， 有助于避免缩孔和凹陷的发生 。 但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕 ， 不但影响外观 ， 而且使机械强度大大降低 。
高速注射时 ， 料流速度快 ， 当高速充模顺利时 ， 熔料很快充满型腔 ， 料温下降得少 ， 黏度下降得也少 ， 可以采用较低的注射压力 ， 是一种热料充模态势 。 高速充模能改进制件的光泽度和平滑度 ， 消除了接缝线现象及分层现象 ， 收缩凹陷小 ， 颜色均匀一致 ， 对制件较大部分能保证丰满 。 但容易产生制品发胖起泡或制件发黄 ， 甚至烧伤变焦 ， 或造成脱模困难 ， 或出现充模不均的现象 。 对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂 ， 使制件表面产生云雾斑 。

微注塑|简述注塑加工中工艺条件的控制方法
本文插图

下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高 ， 冷却速度快 ， 长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件 ， 熔料到达薄壁处易冷凝而滞留 ， 必须采用一次高速注射 ， 使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料 ， 或含有较大量填充材料的塑料 ， 因流动性差 ， 为了得到表面光滑而均匀的制件 ， 必须采用高速高压注射的 。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件 ， 最好采用多级注射 ， 如二级、三级、四级甚至五级 。
注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制 。 压力切换时机是否适当 ， 对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的 。 模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度 。 如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致 ， 那麽制品的比容就不会发生改变 。
在恒定的模塑温度下 ， 决定制品尺寸的最重要参数是保压压力 ， 影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度 。 例如：在充模结束后 ， 保压压力立即降低 ， 当表层形成一定厚度时 ， 保压压力再上升 ， 这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品 ， 消除塌坑和飞边 。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65% ， 即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa 。 由于保压压力比注射压力低 ， 在可观的保压时间内 ， 油泵的负荷低 ， 固油泵的使用寿命得以延长 ， 同时油泵电机的耗电量也降低了 。
三级压力注射既能使制件顺利充模 ， 又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形 。 对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑 ， 甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处 。
注入模腔内塑料填充量的程序控制
采用预先调节好一定的计量 ， 使得在注射行程的终点附近 ， 螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量） ， 根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力） ， 补充少许熔体 。 这样 ， 可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率 。
螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切 ， 低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间 。 因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制 。 例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压 ， 再切换到较低转速、较高背压 ， 然后切换成高背压、低转速 ， 最后在低背压、低转速下进行塑化 ， 这样 ， 螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放 ， 减少螺杆的转动惯量 ， 从而提高了螺杆计量的精确程度 。 过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；
【微注塑|简述注塑加工中工艺条件的控制方法】预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长 ， 生产效率下降；喷嘴容易发生流涎 ， 再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴 ， 如果背压高于设计的弹簧闭锁压力 ， 亦会造成疲劳破坏 。 所以 ， 背压压力一定要调得恰当 。


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