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乐云宝宝复合材料破局之路！软实力与硬科技哪个更关键？( 三 )


复合材料产业化装备技术 ， 我国也是以引进为主 。 例如CFT热塑性板材双钢带压机、湿法模压、HPRTM、连续纤维在线注塑、模内注射、PHC夹心结构快速成型等 。 在行业发展初期 ， 复合材料工业及民用产品工艺技术简单、入门门槛较低、产品质量要求不高（初期产品多以壳体类、非结构件为主） ， 行业关键装备没有研究需求；然而 ， 行业规模迅速膨胀、体量庞大的情况下 ， 低成本、低质量发展的思路犹存 ， 我国装备领域对复合材料行业的关注度和投入度仍然不足 ， 这是复合材料行业发展缓慢的基础问题 。 虽然装备产业基础薄弱是整个工业体系的普遍现象 。 目前 ， 复合材料行业某些产业集中地区目前还将通用模压工艺技术作为先进技术在推广（而实际上模压技术早在上世纪80年代就在我国得到推广 ， 并迅猛发展 。 当然 ， 模压工艺比缠绕、手糊要高效、环保的多 。 ） ， 从侧面反映出复合材料行业企业“只顾埋头挣钱 ， 很少抬头看路” ， 只关注市场 ， 不关注技术发展的倾向普遍存在 。 曾经上世纪80年代引进的国外先进装备 ， 在复合材料行业进行学习复制过程中 ， 并没有向功能增加、自动化、可靠性等技术改进方向发展；反而向减功能、减配置、低成本等路线前进 。 致使行业技术水平停滞不前 ， 甚至逐步落后 。 结果是产品质量水平降低、事故频发 。 夹砂管道在应用领域的市场退出即是最好的证明 。
复合材料行业产业化装备的研究也开始向自动化、智能化方面艰难发展 。 复合材料行业装备企业中部分企业是从早期的复合材料制品生产企业转型而来 ， 一直致力于复合材料行业领域专业装备的试制和研发 ， 例如武汉九迪复合材料有限公司、连云港唯德复合材料设备有限公司等以缠绕设备为主的装备企业；也有山东金利德机械股份有限公司、河南鑫四通复合材料有限公司等拉挤装备企业 。 另外一部分是由其他领域扩展到复合材料行业中来的 ， 仅有少部分业务服务于复合材料行业 ， 如：天津市天锻压力机有限公司、太原重型机械集团有限公司等；还有部分企业是转型后专业为复合材料行业服务的 ， 如：河南泰田重工机械制造有限公司、福建海源复合材料有限公司、宁波恒力液压股份有限公司、广东仁达智能装备有限公司等 。
大部分装备企业由于半路出家 ， 研发人员素质参差不齐 ， 研发力量薄弱 ， 资金受限 ， 规模一直难以突破 。 另外 ， 装备企业的注意力往往只集中在某个工艺领域 ， 缺乏对材料体系、工艺以及模具设计的整个系统的深入了解 ， 以小革新、小创新为主 ， 缺少系统设计能力和跨工艺、工序的装备创新能力 。 反观国外的装备企业 ， 早已实现各种工艺装备、上下游工序装备结合和系统开发 。 如德国克劳斯玛菲 ， 已经实现模压装备与纤维增强挤塑结合、LFT-D+模内注射等工艺实现并应用；德国亨内基已经实现将模压工艺与双组分模内涂层注射；HPRTM和湿法模压则是预成型+模压+RTM的成功结合 。 装备与模具设计技术也是密不可分 ， 我国在装备和模具的结合设计方面比较欠缺 。 目前 ， 国内装备研发生产企业几乎都是在国外先进装备发展的引领下 ， 尾随前行 ， 却难免为了降低成本而减配、或降低可靠性 。
智能化监测设备发展缓慢 。 对制品质量具有重要意义的检测装备（包括产品质量检测设备和生产工艺参数监测、设备稳定性监测设备等）的研发更加不受重视 。 特别是控制生产质量参数和装备稳定性的在线监测设备尤其欠缺 ， 而这正是设备智能化的关键所在 。
3、 管理欠缺难以发展
我国复合材料在民用产品领域的大规模应用始于上世纪80年代 ， 起始阶段以手糊工艺为主 ， 不需要太多的场地、设备的投入 ， 技术要求不高 ， 入门门槛较低 。 因此在以北京玻璃钢研究设计院、常州253厂、上海玻璃钢研究设计院、哈尔滨玻璃钢研究设计院等为龙头的技术辐射下 ， 产生了一大批产业集群地 ， 如河北枣强、山东武城、河南沁阳、江苏武进、广东肇庆等等 。 这个阶段的企业发展 ， 是靠市场带动 ， 产业复制完成的 ， 产业主体是乡镇企业和村办企业 ， 绝大多数企业老板都是销售业务人员出身 ， 员工基本都是当地农民 ， 农忙务农 ， 农闲上班 。 在复合材料产业发展过程中 ， 这些民营企业家为行业的发展作出了巨大的贡献 。


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